一站式精密五(wǔ)金件加工(gōng)製(zhì)造
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CNC精密加工,是指生產加工圖紙上標注的精度高,需要(yào)精(jīng)密加工設備完成。
機械加工廠家超精(jīng)密加工設備主要有:CNC加工中(zhōng)心,精密磨床及數控車床(chuáng)等;CNC加工中心機(jī)床自身精度高,對精度高,複雜類,小批量零(líng)件加工有獨特優勢;精密磨床屬於精密加工設備之一,主要是精加(jiā)工,主要對淬火處理的零件加(jiā)工;數控車床也是自動化加工設備,一般軸、杆、圓型類零件加工,對特殊精度要求或小批量零件加工(gōng)比較有優勢。
A、CNC加工工藝及工作原理
1、工序與工步的劃分;對刀點(diǎn)與換刀點的確定;
2、加工路線的(de)確定;加工方法的選(xuǎn)擇與加(jiā)工方案的確定。
3、機床的合(hé)理選用,工件精(jīng)度的多少選擇不同的型號;
4、零(líng)件的(de)安裝與夾具的選擇(zé);
5、刀具(jù)的選擇與切削用量(liàng)的確(què)定;
6、CNC加工零件工(gōng)藝性(xìng)分析(xī),合理的加(jiā)工工藝。
B、CNC精密加工的正確操作方法
首先將被CNC加工零件圖上的(de)幾何信息和工藝信息數(shù)字化,即將(jiāng)刀具與工件的相對運動軌(guǐ)跡、CNC加工(gōng)過程中主軸速度和進(jìn)給速度的變換、冷卻液的開關、工件和刀(dāo)具的(de)變換等控製和操(cāo)作,都按規定的代(dài)碼和格式編成加工程(chéng)序,然後將該程序輸入數控係統。
數控係統則按照程序的要求,先進行相應的運算、處(chù)理,然後發(fā)出控製命令,使各坐標軸、主軸以及輔助(zhù)動作相互協調(diào),實(shí)現刀具與工件的相對運功,自動完成零件的加工。
C、數控機床(chuáng)的精度選擇考慮那幾個因素
數控機床的精度和加工(gōng)工藝精(jīng)度的不(bú)一樣的,它們所(suǒ)表示的是數控機床的不同的兩個概念,一個(gè)是機床的自身精度的另(lìng)一個(gè)是它所加工的工藝精(jīng)度。這兩個原因看上去是(shì)沒有相關,其實是也是相關聯的。
將生產廠家樣本上或產品合格證上的位置精度當作機床的加工精度是錯誤的。樣本或合格證上標明的(de)位置精度是機床本身的(de)精度,而加工精度是(shì)包括機床本身所允許誤差在內的整個工藝係統各種因素所產生的誤差總和。在選型時,可參考工序能力kp的(de)評定(dìng)方(fāng)法作為精度(dù)的選型依據。
數控精度對加工質量有舉足輕(qīng)重的影(yǐng)響。要注意加工精度與機(jī)床精度是兩個不同的(de)概念。機床剛度直接(jiē)影(yǐng)響到生產率和加工精度,加工中心(xīn)的加工速度(dù)大大高於(yú)普通機(jī)床,電動機功率(lǜ)也(yě)高於同規格的普通機床,因此其結構設(shè)計的剛度也遠高於普通機床。訂貨時可按(àn)工(gōng)藝要求、允許的扭矩(jǔ)、功率、軸力和進給力(lì)最大值,根據製造商提供的數(shù)值進行驗算。
D、精密零件加工怎麽保持零件的高(gāo)強度
提高(gāo)零件強度的原(yuán)則措施(shī)有:采(cǎi)用高強度(dù)的材料,對材(cái)料進行提高強度及降低內應力的熱處(chù)理,控(kòng)製加工工藝(yì)以減小或消除微觀缺陷等;力(lì)求降低零件上的載荷;增大零件危(wēi)險(xiǎn)剖麵的尺寸,合理設計剖麵形狀,以增大剖麵的慣性矩;妥善涉及零件的結構以降低應(yīng)力集中程度等。
CNC精密零件加工(gōng)可(kě)進行多坐標的聯(lián)動,能加工(gōng)形狀複雜(zá)的零件(jiàn);加工精度(dù)高,具有穩定的加工質量;批量化生產,產(chǎn)品質量容易控製;加工零件改(gǎi)變時,一般(bān)隻需要更改數(shù)控(kòng)程序,可節省(shěng)生產準備時間;機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的(de)加工(gōng)用量,生產率高(一般(bān)為普通機床的3~5倍);機床自動化程度高,可以減輕勞動強度;對操(cāo)作(zuò)人(rén)員的專業(yè)素質要求較低,對維護人員的技術要求較高。
CNC精密零件加工的首要前提是工藝基準的準確,機械圖紙上的基準都是用大寫字母A、B、C、D等用一個(gè)特定的帶圈的基準符號表(biǎo)示的,當基準符號對準的(de)麵及麵的延伸線或該麵的尺寸界限時,表示(shì)是以該麵(miàn)為基準。當基準(zhǔn)符號對準(zhǔn)的尺寸線,表示是以該(gāi)尺寸標(biāo)注的(de)實體中心(xīn)線為(wéi)基準。