五金衝壓模具常用標準（zhǔn）化（huà）結構教程

一. 壓線（xiàn）入子結構

壓（yā）線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形（xíng）。

二. 壓筋入子結（jié）構

壓筋目的

減小折彎（wān）時的回彈，使折彎尺寸（cùn）更準確。

減小（xiǎo）折彎時所產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓（yā）毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入（rù）子的加工方法

先線（xiàn）割好入（rù）子外形﹐將（jiāng）入子放（fàng）入模板入子（zǐ）孔（kǒng）內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加（jiā）工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切（qiē）或剪斷成（chéng）形（xíng）﹐產品要求外觀或（huò）手（shǒu）可觸摸處均無（wú）毛邊﹐因此要求模具在剪切（qiē）的前一站進（jìn）行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計（jì）時（shí）﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在（zài）上模還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構（gòu）

作業說明：

先（xiān）剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目（mù）的是減（jiǎn）少衝頭（tóu）同切（qiē）口之間的（de）接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設（shè）計（jì）標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷（xiāo）。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所（suǒ）需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的（de）選擇，應（yīng）注意參考以下原則：

a. 選用標準（zhǔn）長度，並考慮可否不需（xū）要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般（bān）選用Φ8.0的頂料（liào）銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它（tā）標準規（guī）格的頂料銷.

c. 避免開模（mó）時彈簧頂住模板（bǎn）台階處的現象（xiàng）。

d. 鐵氟龍材質（zhì）LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配（pèi）頂料銷，也可（kě）采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如（rú）使用頂料銷脫料，在（zài）凸模上折彎（wān）邊每隔20-30MM排配一（yī）個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂（dǐng）料銷四分點距折彎邊（biān）2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料（liào）銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料（liào）邊或模（mó）具相應刃口邊距（jù）離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或（huò）小數點後（hòu）一位。內（nà）孔精定位銷兩邊一（yī）般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的（de）排配還要考慮整（zhěng）個工件的穩定性（xìng）七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成（chéng）形步驟:

a.先打沙拉後（hòu）衝孔 b.先衝孔（kǒng）後打沙拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分（fèn）為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺（qiǎn）沙拉孔分為三個步驟（zhòu），第（dì）一步，先沖底孔，第（dì）二（èr）步，打沙拉孔，第三步（bù），再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙（shā）拉孔：深沙拉孔分為兩個（gè）步驟，第一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊（kuài）﹐依靠滑塊的垂（chuí）直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊（kuài）采用入塊形（xíng）式(2)﹔

c. 適（shì）用於需快速（sù）裝（zhuāng）卸的大中（zhōng）型滑（huá）塊﹐依（yī）靠（kào）滑塊底部（bù）的限位板（bǎn）限（xiàn）位(3)﹔

d. 適（shì）用於需要滑塊在接觸料片前先（xiān）複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作（zuò）用﹐先將滑塊複（fù）位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色（sè）扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內（nà）導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限（xiàn）位﹐等高套筒長度取（qǔ）夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑（huá）塊（kuài）及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖（tú）(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而（ér）無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板（bǎn）在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙（xì）0.03,滑塊（kuài）不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相（xiàng）應（yīng）處單邊放大間（jiān）隙0.02﹐滑塊不（bú）放間隙﹔

c. 大中型滑塊（kuài）割共用時﹐設計者僅（jǐn）需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵（miàn）及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑（huá）塊（kuài）斜角P在15度（dù）內時可任（rèn）取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布（bù）置適當數量的浮升銷或彈簧（huáng）﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應（yīng）將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行（háng）加工（gōng）﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調（diào）整工作由加工（gōng）部門自行處（chù）理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小（xiǎo）滑塊（kuài）時﹐若滑（huá）塊斜（xié）度小於或等（děng）於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於（yú）15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般（bān）情況下，滾軸選用（yòng）Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸（zhóu）若沒有讓位加工，可不（bú）需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑（xǐ）槽，內（nà）六角（jiǎo）螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內（nà）導柱（zhù）時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時（shí）折刀（dāo）與內（nà）脫間隙為0.02.

十（shí）. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料（liào）送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有（yǒu）切舌式和側刃定位兩（liǎng）種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬（kuān）度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪（jiǎn）後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距（jù）定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位（wèi）柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止（zhǐ）模具在空（kōng）打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力（lì）量。

2. 限位方式可（kě）以（yǐ）分（fèn）為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體（tǐ）尺寸請（qǐng）參（cān）考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印（yìn）加限位（wèi）柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限（xiàn）位柱（zhù）上下限位柱（zhù）高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準（zhǔn）

1. 選用兩用（yòng）銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚（hòu）度﹐還要考慮模（mó）具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板（bǎn）上的讓位深度,直接影響工件的（de）品質﹐如讓位過深（shēn）或過淺時﹐材料的（de）料邊（biān）會被壓（yā）傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用（yòng）銷的（de）規格﹐而確定脫料（liào）板的讓（ràng）位深度尺寸可參考（kǎo）圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷（xiāo）的浮升高度超過內導柱開（kāi）模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷（xiāo）的頭部仍在脫料板（bǎn）內﹐如（rú）若浮升銷（xiāo）脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡（héng）﹐會把浮升銷碰斷（duàn）﹐故規定浮（fú）升銷的脫（tuō）板讓位單邊為（wéi）2.0mm。但若是薄材或料寬過小時（shí）﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定（dìng）位﹐浮升的作用﹐而又要使送料（liào）順利﹐故（gù）而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越（yuè）高,在模具設（shè）計（jì）時,定位是不可忽（hū）視的。

1. 定位（wèi）按位置分（fèn）為內定位（wèi）和外定位兩種（zhǒng）。

2. 內定位（wèi）塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為（wéi）0.05mm。

3. 內定（dìng）位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定（dìng）位塊(銷)A時（shí）,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內（nà）定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定（dìng）位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙（yá）結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時（shí）﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙（yá）沖子長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連（lián）續模設計（jì）時﹐考慮到（dào）帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以（yǐ）設計時（shí）會加工藝缺口克服以上問（wèn）題。

2. 缺口的（de）標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避（bì）免未剪切而產生毛刺。