​數控加工的（de）十二個經驗總結（jié）

由（yóu）於數控加工的複雜性（如不同（tóng）的（de）機床，不同的材（cái）料，不同的刀具，不同的切（qiē）削（xuē）方式（shì），不同的參數設定等等），決定（dìng）了從從事數控加工（無論是加工還是編程）到到達一定水平，必須經過一（yī）段比較（jiào）長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出（chū）來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工（gōng）過（guò）程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分（fèn）序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把（bǎ）刀具加工完零件上所有可以完成的（de）部位。在用第二把刀、第三把（bǎ）完（wán）成（chéng）它們可以完成的其它部位。這樣可（kě）減少換刀次數,壓縮空程時間（jiān），減少（shǎo）不必要的定位誤差（chà）。

（2）以加工部位分序法對於加工（gōng）內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分（fèn）分成幾個部分，如（rú）內形、外（wài）形、曲麵或（huò）平麵等。一般先加工平（píng）麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的（de）幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的（de）部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加（jiā）工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要（yào）進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一（yī）定要視零（líng）件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內（nèi）容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況（kuàng）靈活（huó）掌握。另建議采用（yòng）工序集中的原則還（hái）是采（cǎi）用工序分散（sàn）的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構（gòu）和毛（máo）坯狀況，以及定位夾緊（jǐn）的需要來考慮（lǜ），重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下（xià）道工序的（de）定位與夾緊，中（zhōng）間穿（chuān）插有通（tōng）用機床加工工序的（de）也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以（yǐ）減少重複定位次數，換刀次數（shù）與挪動壓（yā）板次（cì）數。

(4)在同一次安裝中進行的（de）多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

在確定定位基（jī）準與夾緊方案（àn）時（shí）應注（zhù）意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編（biān）程計（jì）算的（de）基準統一。

（2）盡量減少裝（zhuāng）夾（jiá）次數，盡可能做到在一次定（dìng）位後就能加工出全（quán）部待加工表麵。

（3）避免采（cǎi）用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走（zǒu）刀（dāo）（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗（qián）或加底（dǐ）板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在（zài）被加工零件的上，但注意（yì）對刀點必須是基準位或已精加工（gōng）過的部（bù）位，有時在第一（yī）道工序後對刀點被加工毀壞，會導（dǎo）致第二道工序和之後的對刀點無從查找（zhǎo），因此在第一道工序對刀時（shí）注意要在與定位基準有相對固定尺寸（cùn）關係的地（dì）方設立一個相對對刀位置，這樣可（kě）以根據它們（men）之間的相對位（wèi）置關係找回原對刀點（diǎn）。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時（shí）檢查方便、可查。

2.工件坐（zuò）標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過（guò）對刀確定，它（tā）反映的是工件與機床（chuáng）零點之間的距離（lí）位置關（guān）係。工件（jiàn）坐標係一旦固定（dìng），一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係（xì）兩者（zhě）必須（xū）統一（yī），即在（zài）加工時，工件坐（zuò）標係和編程（chéng）坐標係是一致的。

走刀路線是指數控加工過程中刀具相（xiàng）對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理（lǐ）選擇是非（fēi）常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走（zǒu）刀路線是主要考（kǎo）慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度（dù）要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程（chéng）序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求（qiú），最（zuì）終輪廓應（yīng）安排最（zuì）後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處（chù）停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而（ér）留下（xià）刀痕，也要（yào）避（bì）免在（zài）輪廓麵上垂直下刀（dāo）而劃（huá）傷工件。

工件在找正及程序調試完成之後，就可（kě）進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控（kòng），防止出現非（fēi）正常切削造成工件質量問題及其（qí）它（tā）事故。

對切削（xuē）過程進行監控主要考慮以下幾（jǐ）個方麵：

1．加工過程監控粗加工（gōng）主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床（chuáng）自動加工過程中，根據設定的切削用（yòng）量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過（guò）程中切削聲音的監控在自動切削過程（chéng）中，一般開始切削時，刀（dāo）具切削工（gōng）件的聲音是穩定的（de）、連續的、輕快的，此時機（jī）床的運動是平穩的。隨著切削（xuē）過程的進行，當工件上有（yǒu）硬質點（diǎn）或刀具磨損（sǔn）或（huò）刀具送夾等原因後，切（qiē）削過程出現不穩定（dìng），不穩（wěn）定的表現是切削聲（shēng）音發生變化，刀具（jù）與工件之間會出現相互撞擊（jī）聲，機（jī）床會出現震動（dòng）。此時應及時調整切削用量及切削（xuē）條件，當調整效果不明顯時（shí），應暫（zàn）停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加（jiā）工尺寸和加工表麵質量，切削速度（dù）較高，進（jìn）給量較大。此時應著重注意積屑瘤（liú）對加工表麵的影響，對於型腔加工，還（hái）應注意（yì）拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一（yī）是要注意調整切削液（yè）的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳（jiā）]的冷（lěng）卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切（qiē）削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別（bié）注意的（de）是，在暫停檢查或停（tíng）機檢查時，要注意（yì）刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉（zhuǎn），會使工件表麵產（chǎn）生刀痕。一般應在刀具離開（kāi）切削狀態時，考（kǎo）慮停機。

4. 刀具（jù）監控刀（dāo）具的（de）質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中（zhōng），要通過聲音監控、切（qiē）削（xuē）時（shí）間控製、切削過程中暫停（tíng）檢查、工件表麵分析（xī）等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由（yóu）刀具未及時處理而產（chǎn）生的（de）加工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合（hé）金端（duān）銑刀或立銑刀。一（yī）般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續（xù）走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金（jīn）刀片的端銑刀（dāo）主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用（yòng）於半精加工和精加工（gōng）。鑲（xiāng）硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

（一）加工程序單是數（shù）控加工工藝設計的內容（róng）之一，也（yě）是需要操作者遵守（shǒu）、執行（háng）的規程，是加工程序的具體（tǐ）說明，目的是讓操作者明確程序的內容（róng）、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具（jù）既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱（chēng），裝夾草圖，程（chéng）序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

在確（què）定（dìng）加工（gōng）工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工（gōng）件毛胚的大小----以便（biàn）確定加工的範（fàn）圍或是否需要多（duō）次裝夾（jiá）；3、工件的材料----以（yǐ）便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存（cún）的刀具有哪些----避免在加（jiā）工時因（yīn）無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提（tí）前準備。

安（ān）全高度的設定原則：一般（bān）高過島嶼的最（zuì）高麵（miàn）。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大（dà）限（xiàn）度（dù）避免撞刀的危險。

因為不同的機床所能認到（dào）的地址碼和NC程（chéng）序格式不同，所以要針對所使用的機床選（xuǎn）擇正確（què）的後處（chù）理格式才能保證編出來的程序可以運行。

程（chéng）序輸送的方式可分為CNC和（hé）DNC兩種，CNC是指程序通過媒體（tǐ）介質（如軟盤（pán），讀帶機，通訊線等）輸送到（dào）機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的（de）容量受大（dà）小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式（shì）進（jìn）行加工（gōng），由於DNC加工時（shí）機床直接從控製電腦讀（dú）取程序（也即是邊送邊做），所以不（bú）受存儲器的容量受大小的限製。

（一）切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用量的選擇總體（tǐ）原則（zé）是:

少切削,快（kuài）進給(即切削深（shēn）度小,進給速（sù）度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼（gāng）刀(材料為（wéi）高速鋼),塗層刀（dāo）具(如鍍鈦（tài）等),合金刀具(如（rú）鎢（wū）鋼,氮化硼刀（dāo）具等).