​CNC加工（gōng）中（zhōng）心撞刀的9種原因分析，教你如（rú）何防撞。

相對於普通機床CNC加工中心數控機床（chuáng）加工精度高，尺寸穩定（dìng）性好，工人（rén）勞動強度低，便於現代化管理。但由於（yú）操（cāo）作不當或編程錯誤等原因，易使（shǐ）刀具或刀架撞到工件或機床上，輕者會撞壞刀具和被（bèi）加工的零件，重者會損壞機床部件（jiàn），使機床的加工精度喪失，甚至造成人身事故。因此，從保持精度的角（jiǎo）度看，在數控機床使用中絕不允許刀具和機床或工件相撞。下麵對撞刀原因進行（háng）歸納和分析。

由於（yú）CNC加工中心（xīn）其是采用軟件進行鎖住的，在模擬（nǐ）加工時，當（dāng）按下自動運行（háng）按鈕時在模擬（nǐ）界麵並（bìng）不能直觀地看到機床是否已鎖住（zhù）。模擬時往往又（yòu）沒有對刀，如果機床（chuáng）沒有鎖住運行，極易發生（shēng）撞刀。所以在模（mó）擬加工前應到運行界麵確認一下機（jī）床是否鎖住。加工（gōng）時忘（wàng）記關閉空運行開關。由於在程序模擬時，為了節省時間常常將空運行開關打（dǎ）開。空運行（háng）指的是機床所有運（yùn）動軸均以G00的速度運行。如果在加工時空運行開（kāi）關沒關的話（huà），機床忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀、撞機床事故。空運行模擬後沒有再回參考點。在校驗程序時機床是鎖（suǒ）住不動（dòng）的，而刀具相對工件加工在模（mó）擬運行(絕對坐（zuò）標和相（xiàng）對坐標在變化)，這時的坐標與（yǔ）實際位置（zhì）不符，須用返回參考點的方法，保證機械零點坐標與絕對、相對坐標一致。如果在校驗程（chéng）序後沒有發現問（wèn）題就進行加工操作，將造成刀具的碰撞。超程解除的方向不對。

當（dāng）機床超程時，應該按（àn）住超程解除按鈕，用（yòng）手動或手搖方（fāng）式朝相反方向移（yí）動，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，則會（huì）對機床產生傷害。因為當按下超程解除時，機床的超程保護將不起作用，超程保護的行程開關已（yǐ）經（jīng）在行程的盡頭。此時有可能導致工作台繼續向超程方向移動，最終拉壞絲杠（gàng），造成機床損壞。指（zhǐ）定行運行時光標位（wèi）置不當。指定（dìng）行運（yùn）行時，往往是從（cóng）光標（biāo）所在位置開始向下（xià）執行。對車床而言，需要調用所（suǒ）用刀（dāo）具的刀偏值，如果（guǒ）沒（méi）有調用刀具（jù），運行程（chéng）序段的刀具可能不是所要的刀具，極有可能因刀具（jù）不同而造成（chéng）撞刀事故（gù）。當然（rán）在加（jiā）工中心、數控銑床上一定要先調（diào）用坐標係如G54和該刀的長度補償值（zhí）。因為每把刀的長度補償（cháng）值不一樣，如果沒調用也有可能造成撞刀。

CNC加工中（zhōng）心數控機床作為高精度的（de）機床（chuáng），防撞是（shì）非常必要的，要求操作者養成認真細（xì）心（xīn）謹慎的習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生。隨著技術的發（fā）展出現了加工過程中（zhōng）刀具損壞檢測、機床防撞擊檢測、機床自適應加工等先進技術，這些可以更好地（dì）保護數控機床（chuáng）。

歸納起來9點原因：

(1)程序（xù）編寫錯誤

工藝安排錯誤，工序承接關係考慮不周詳，參（cān）數設定錯誤。

例:A.坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；

B.安全高度過（guò）低，導致刀具不能完全抬出工件；

C.二次開粗餘量比前一把刀少；

D.程序寫完之後應（yīng）對程序（xù）之路徑進（jìn）行分析檢查；

(2)程（chéng）序單備注錯誤

例：A.單邊碰數寫成四（sì）邊分中；

B.台鉗夾持距（jù）離或工件凸出距離標注錯誤；

C.刀具伸出長度備注不詳或錯誤（wù）時導致（zhì）撞刀（dāo）；

D.程（chéng）序單應（yīng）盡量詳細；

E.程序單設變時應采用以新換舊之原（yuán）則：將舊的程（chéng）序單消毀。

(3)刀具測（cè）量錯誤（wù）

例： A.對刀數（shù）據輸入未考慮對刀杆；

B.刀具裝刀過短；

C.刀具（jù）測量（liàng）要使用科學的方法，盡可能用較（jiào）精確的儀器；

D.裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。

(4)程（chéng）序傳輸錯誤

程（chéng）序號呼叫錯（cuò）誤或程序有（yǒu）修改，但仍然用舊的程序進行加工；

現場加工者必須在加工前（qián）檢（jiǎn）查程序（xù）的詳細數據；

例如程序編（biān）寫的時間和日期，並（bìng）用熊族模擬。

(5)選刀錯誤

(6)毛坯超出預期，毛坯過大與程（chéng）序設定之毛坯不相符

(7)工件材（cái）料（liào）本身有缺陷或硬度過高

(8)裝夾因素，墊塊（kuài）幹涉而程序中未考慮

(9)機床故障，突然斷電，雷擊導（dǎo）致撞刀等