​五金衝壓件工藝加工（gōng）原理及工藝特性

衝壓件是（shì）靠壓力機和模具（jù）對板材、帶材、管材（cái）和型材等施加外力（lì），使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件）的成形加工方法。衝壓（yā）和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。衝（chōng）壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是按工藝分類，可分為（wéi）分離工序和成形工序兩大類。

衝壓原理及特點

1、冷衝（chōng）壓（yā）的基本原理（lǐ）

金屬或非金（jīn）屬在（zài）外力作用下產生變形，當（dāng）外力超過材料的屈（qū）服極限後（hòu），開始塑性變形。如果壓力再加大，超過了材料的（de）極限強度，金屬或非金屬便開始斷裂（liè）、分（fèn）離。冷衝（chōng）壓就是利用（yòng）金屬這（zhè）種性質，使材料在常溫分離或變形，從而得到所需形（xíng）狀和精度要求的製（zhì）件。

2、冷衝壓優點

1)在衝床的衝擊（jī）下，能得到形狀（zhuàng）複雜的製件。

2)加工後製件精度較高，尺寸穩定，互（hù）換性（xìng）好。

3)在材料損耗不大情況下，可得到（dào）重量輕、強度（dù）好、剛性好、外表光滑美觀的製件。

4)材料利（lì）用率高達75%~85%。

5)所用材料大多是板料或卷料較易采用（yòng）機械化及自動化設備（bèi）。高速衝床每分鍾達數百件。

6)操作簡便，勞動強度低。

7)大量生產條件下，製件（jiàn）成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較高（gāo），模具製造較複雜，不適於（yú）小批量生產。

衝壓加工的經濟性

降低製造成（chéng）本的主要措（cuò）施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設計各個工件同時加工（gōng）的（de）模具。

3)用提高衝壓過程的（de）自動化及高速水平，降低成本。

4)采取提高（gāo）材料的利用率的方法降低成本。

5)提高模具設計水平，減少工序，提高模具壽命。

衝（chōng）壓加工工序

根據材料（liào）總的變形性質，衝壓（yā）工序分為（wéi）兩大類五（wǔ）種基本變形方式（shì）。

1分離工序

材料在外力作用（yòng）下，變形部份的應力超過了材（cái）料的強度極限板料（liào）斷裂而分離。

2塑性（xìng）變形工（gōng）序

板料在外力作用下，變形部份的應力超過了材料的屈服極限，但未達到強度極限（xiàn）時，僅產生塑性變表而得到一定形狀與尺寸（cùn）。

衝壓工序的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封閉（bì）使材料的部份（fèn）與另（lìng）一（yī）部份分離。屬於此類方式有落料、衝（chōng）孔、切邊、切斷、剖切、切口等（děng）。

2彎曲

將平的板料變成彎（wān）曲（qǔ）件，使彎曲（qǔ）件形狀作進一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所需形狀的空心件，或使空心件的尺寸作（zuò）進一步改（gǎi）變。

4成型

用各種性質的局部變形平（píng）改變製件或坯料的形狀。屬於成型變形（xíng）的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸（tū）肚、卷圓、整（zhěng）形。

5立體壓（yā）製

將體積作重新分（fèn）配並將材料作一定轉移（yí）以改變坯料外形或高（gāo）度厚度。

在衝壓件過程中為了提高生產率，可以將幾個基（jī）本變（biàn）形方式的工序（xù）合（hé）並，組成一個新的工序，被（bèi）稱之為複合工序。