數控機床加（jiā）工常見的8種（zhǒng）故障（zhàng）及解決方案都在這裏

金屬切削（xuē）刀具通過數控機床切除工件上多餘的金屬（shǔ），從而使工件成型。數控機床、工（gōng）具係統和（hé）刀具管理是發揮（huī）數（shù）控機床加工（gōng）效率（lǜ）、保證加工質量的基礎。所以數控機床在加工（gōng）中的常見故障和解決方法與刀具有著直接的關係。以下是（shì）數控加工過程中經常遇（yù）到的一些故（gù）障，解決（jué）的方法也有很多種，所以如果沒有足夠的經驗直接找到問題（tí）切入點（diǎn），也可以使用“排（pái）除法”進行比較。這些故障和檢測方法是經過加工測試（shì），為大（dà）家在工作時遇到問題作為參考依（yī）據（jù）。                             

1、工件尺（chǐ）寸準確，表麵光潔（jié）度（dù）差

故障原因

刀具刀尖受損，不鋒利；

機床產生（shēng）共（gòng）振，放置（zhì）不平（píng）穩；

機床有爬行現象；

加工工藝不好。

解決方案：

刀具磨損或受（shòu）損後（hòu）不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀;機床產生共（gòng）振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩;機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲杠滾珠磨（mó）損或鬆動，機（jī）床應注意保養，上下班之後應清掃鐵（tiě）絲，並及時加（jiā）潤滑油，以（yǐ）減少（shǎo）摩擦;選擇適合工件加工（gōng）的冷卻液，在能（néng）達到其他工序加工要求的情況下，盡量選用（yòng）較高的主軸轉速。

2、工件產（chǎn）生錐度大（dà）小（xiǎo）頭現象

故障（zhàng）原因

機床（chuáng）放置的水平（píng）沒調整（zhěng）好，一高一（yī）低，產生放置不平穩；

車削長軸時，貢（gòng）獻材料比較硬，刀具吃刀比較深，造（zào）成讓刀現（xiàn）象；

尾座頂針與主軸不同心。

解決方案：

使用水平（píng）儀調整機床的水平度，打下紮實的（de）地基，把機床固定好提高其韌性（xìng）;選擇合理的工藝和（hé）適當的切削進給量避免刀具受力讓（ràng）刀;調整尾座。

3、驅動器相位燈正常，而加工出來的工件尺寸時大時小

故障原因

機床拖板（bǎn）長期高（gāo）速（sù）運行，導致絲杆和軸承磨（mó）損；

刀（dāo）架的重複定位精度在長期使用中產（chǎn）生偏差；

拖板每（měi）次都能準確（què）回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化，此種現象一般由（yóu）主（zhǔ）軸引起，主軸的高速轉動（dòng）使軸承（chéng）磨損嚴重，導致加工尺寸變化。

解決方案：

用百分表靠在刀架（jià）底部，同時通過係統編輯一個固定循環程序，檢查拖板（bǎn）的重複定位（wèi）精度，調整絲杆間隙，更換軸承;用百分表檢查刀架的重複定位精度，調整（zhěng）機械或更換刀（dāo）架;用百分表檢測加工工件後是否準確回到程序起點，若可以，則檢（jiǎn）修主軸（zhóu），更換軸承。

4、工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化

故障原因

快速定位的速（sù）度太快（kuài），驅動和電機反應不（bú）過來；

在長期摩擦（cā）損耗後機械的拖板絲杆和軸（zhóu）承過緊卡死（sǐ）；

刀架換刀後太鬆，鎖不緊；

編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束了；

係統的（de）電子齒輪比或步距角設置錯誤。

解決方案：

快速（sù）定位速度（dù）太快（kuài），則（zé）適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率（lǜ）下正常工作;在出現機床磨損（sǔn）後產生拖板（bǎn）、絲杆（gǎn）鶴軸承過緊卡死，則必須重新調整修複;刀架（jià）換刀後太鬆則（zé）檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸杆是否磨損，間隙是否太大，安裝是（shì）否過鬆等;如（rú）果是程序（xù）原（yuán）因（yīn）造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令（lìng）要求編寫正確的程序;若發現尺寸偏差（chà）太大則檢查係統參數是（shì）否設置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數是否被破壞，出現（xiàn）此（cǐ）現象可通過打百分表來測量。

5、加工圓（yuán）弧（hú）效（xiào）果不理想，尺寸不到（dào）位

故障原因（yīn）

振動頻率的重疊（dié）導致共振（zhèn）；

參（cān）數設置不合（hé）理，進（jìn）給速（sù）度過大，使（shǐ）圓弧加工失步；

絲杆（gǎn）間隙大引起的鬆動或絲杆（gǎn）過（guò）緊引起的失（shī）步，同步（bù）帶磨損。

解決方案：

找出產（chǎn）生共振的部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理編製程（chéng）序;對於（yú）步進電機，加工速率F不可設（shè）置過大;機床是否安（ān）裝牢固，放置（zhì）平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大或刀架鬆動等;更換同步帶。

6、批（pī）量生產中，偶爾出現工件超差

故障原因

必須認真檢查工裝夾（jiá）具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠（kào）性，由於裝夾引起（qǐ）的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判（pàn）現（xiàn）象;

數控係統可能受到外界電源的波動或受到幹擾後自動產生（shēng）幹擾脈衝，傳給驅動致（zhì）使（shǐ）驅動接受多餘的脈衝驅動電機奪走或少走（zǒu）現象（xiàng）。

解決方案：

了解掌握其規律，盡量采用一些抗幹擾的措施，如：強電場幹擾的強電電纜與弱電信（xìn）號的信號線隔離，加入抗幹擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離，另（lìng）外，檢查地線是否連（lián）接牢固，接地觸點最近，采取一切抗幹擾措施避免係統受幹擾。

7、工件某一道（dào）工序加（jiā）工有變（biàn）化，其它各道工序尺（chǐ）寸準確

故障（zhàng）原（yuán）因

該程序段程序的參（cān）數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格（gé）式是否符合說明書要求。

解決方案：

螺（luó）紋程（chéng）序段時出現亂牙，螺距不對，則（zé）馬上聯想到加工螺紋的（de）外圍配置(編碼器)和該功能的客觀因素。

8、工件的每道工序都有遞增或遞減的現象

故障（zhàng）原因

程序編寫錯誤；

係統參數設置（zhì）不合理；

配置設置（zhì）不當；

機械傳動部件有規律周期性的（de）變化故障。

解決方案：

檢查程序使用的指令是否（fǒu）按說明書規（guī）定的要求軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把百分表定位在程序（xù）的起點讓程序結束後拖（tuō）板是否回到起（qǐ）點位置，再重複執行即便觀（guān）察其結果，掌握其規律;檢查係統（tǒng）參數是否設置合理或被認為改動;有關的機床（chuáng）配置在連接計算（suàn）耦合參數上單計算是否符合（hé）要求，脈衝當量是否準確;檢查（chá）機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦（ǒu）合是否均勻（yún），檢查是否（fǒu）存在周（zhōu）期（qī）性，規律性（xìng）故障現象，若有（yǒu）則檢查其關鍵部分（fèn）並給予排除。