​CNC加工中出現這些問題，你懂得怎麽（me）處理嗎（ma）？

一、工件過切：

原因：

1、彈（dàn）刀，刀（dāo）具強度不夠太長或太小，導致刀具彈（dàn）刀（dāo）。

2、操作員操作不（bú）當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲（qǔ）麵側麵留（liú）0.5，底麵留0.15）

4、切削（xuē）參數不（bú）當（如：公差太大、SF設置太（tài）快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長（zhǎng）。

2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘（yú）量大拐角處修（xiū）圓（yuán）。

4、利用機（jī）床SF功能，操作員微調速度（dù）使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原（yuán）因：

1、操作員手動操作時（shí）不（bú）準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認（rèn）。

3、對模具分中前將分中棒先（xiān）退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表（biǎo）檢（jiǎn）查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題（tí）：

原因：

1、操作員手動操作（zuò）時不準確。

2、刀（dāo）具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛（fēi）刀本身（shēn）有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤（wù）差。

改善（shàn）：

1、手（shǒu）動操作要反（fǎn）複進行仔細檢查，對刀盡量在同一（yī）點。

2、刀具裝夾時用風槍（qiāng）吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平（píng）刀飛刀之間的誤差。

四、撞（zhuàng）機-編程（chéng）：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具（jù）和實際程序刀具（jù）寫錯。

3、程（chéng）序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和（hé）實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工（gōng）件的高度進（jìn）行（háng）準確（què）的測量也確保（bǎo）安全高度在工件之上。

2、程（chéng）序單（dān）上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或（huò）用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上（shàng）加工的深度進行測量，在程序單上（shàng）寫清（qīng）楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為（wéi）0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數（shù），在程序單上寫清楚。（此操作一（yī）般（bān）為手動操（cāo）作寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操（cāo）數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑（jìng）等）。

3、用錯（cuò）刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走（zǒu）A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖（yáo）錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的檢（jiǎn）查（chá）。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查（chá）後在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自（zì）己要（yào）加強機床的操作熟練度（dù）。

6、在（zài）手動快速移動時，可先將Z軸（zhóu）升高（gāo）到（dào）工件上麵（miàn）在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝（zhuāng）夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方（fāng）式，（可以盡量考慮走（zǒu）順銑）。

6、工件有毛刺。

改善（shàn）：

1、切削參數，公差（chà），餘量，轉速進給（gěi）設置要合理。

2、刀具要求操作員不定（dìng）期檢查，不定期更換。

3、裝（zhuāng）夾刀具（jù）時要求操作員盡（jìn）量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對（duì）於平刀，R刀，圓（yuán）鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根（gēn）我們的機床，刀具，走（zǒu）刀方式有直接關係。所以（yǐ）我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。