​數控車床（chuáng）上蝸杆的加（jiā）工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較（jiào）大，因（yīn）其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加（jiā）工途中極易因（yīn）工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作（zuò）者可以（yǐ）采用（yòng）彈性刀杆的工具（jù），並以很小（xiǎo）的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時（shí）麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普（pǔ）通車床則可以（yǐ）根據（jù）切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避（bì）免更糟糕的情況發生。

下（xià）麵給（gěi）出（chū）一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其（qí）精確的定位機能（néng），采用“聯（lián）點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

刀（dāo）具可（kě）用硬質合（hé）金成（chéng）型（xíng）刀具。這種切削方式是（shì）把一刀變為三刀，從而減小了切削抵（dǐ）抗。這種方式（shì）實際上是左右切削法的活用，筆者把它（tā）改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際（jì）中得來的結論。與非（fēi）數控車床的左右切（qiē）削法不同，在數控（kòng）車床上的“中、左、右”切削需要精（jīng）確的（de）計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來（lái）加工效率的提高及工作時的安心（xīn）。切削速（sù）度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否（fǒu）合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向（xiàng）進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後（hòu）左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出（chū）如下表所示的數值（zhí），以利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車（chē）螺紋時起點的Z向（xiàng）坐標。這一點必須牢記。給出（chū）一段程（chéng）序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

…

N110 GOO X55 Z10 快（kuài）速定位到（dào）車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回（huí）到起點（diǎn）

N160 W1.42 改變車螺紋的（de）起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第一刀

…

如按上例所示（shì）“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利（lì）。達到了“聯點成線”的目的，把數控（kòng）的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會（huì）更好。

另外，在加工方牙螺紋等（děng）工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述（shù）方法編製程（chéng）序，隻不（bú）過程序要簡單得多，也用不（bú）著（zhe）很多的計算，實際（jì）效果也非常令人滿意。