​數控（kòng）車床使用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控車削（xuē）加工技術（shù）已廣泛應用（yòng）於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的（de）加工，每個從（cóng）事該行業（yè）的工程技（jì）術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗與技巧，介紹幾例數控車削加（jiā）工技巧。

一、程序首句妙（miào）用G00的技巧

目前我們所接觸到的（de）教科書及數控車削方麵的技術書籍，程序首句均為建（jiàn）立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首（shǒu）句。根據該指令，可設定一個坐標係，使刀具的某一點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點（diǎn）均設定在工件右端麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀（dāo）移動到G50設定的既定位置方能進行加工（gōng），找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基（jī）準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不（bú）動，沿X軸釋放刀具至C點，輸（shū）入G50 Z0，電腦記憶（yì）該點；

4）程序錄入方式（shì），輸入G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件（jiàn）台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記（jì）憶該點；

6）程序錄（lù）入方式下（xià），輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指（zhǐ）定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦（nǎo）記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟（zhòu）6即刀具（jù）定位在（zài）XαZβ處至關重要，否則，工件（jiàn）坐標係就會被修改，無法正常加工工（gōng）件（jiàn）。有過加工經驗（yàn）的人都知道，上述（shù）將刀具定位到XαZβ處的（de）過程繁瑣，一旦出（chū）現意外（wài），X或（huò）Z軸無伺服，跟（gēn）蹤出錯，斷電等情況發（fā）生，係統隻能重啟（qǐ），重啟後係（xì）統失去對G50設定（dìng）的工件（jiàn）坐標值的記憶，“複位、回零（líng）運行”不再起作用，需重新將刀具運行至XαZβ位置（zhì）並重（chóng）設G50。如果是批量生產，加工完一件後，回G50起（qǐ）點（diǎn）繼續加工下一件，在操作過程中稍有失（shī）誤，就可能修改工件坐標（biāo）係。鑒於上述程序（xù）首（shǒu）句使用G50建立工件坐標係的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標係（xì）固定在機（jī）床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采用上述找G50過程的前五步，即（jí）完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行（háng）至安全位置，調出程序，按自動運行（háng）即可。即使發生斷電等（děng）意（yì）外（wài）情況，重啟係統後，在編輯方式下將光標移至能安全加工又不影響工件加（jiā）工進程的程序段，按自動運行方（fāng）式繼續加工即可。上述程序首句用G00代替G50的（de）實質是將工件坐標係固定（dìng）在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件坐標係，操作（zuò）簡單，可靠性強（qiáng），收到了意（yì）想（xiǎng）不到的效果。

二、控（kòng）製尺寸精度的（de）技巧（qiǎo）

1）修改刀補值保證尺寸精度

由（yóu）於第（dì）一次對（duì）刀誤（wù）差或者其他原因（yīn）造（zào）成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使（shǐ）工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸（cùn）方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小（xiǎo）加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而（ér）002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同（tóng）樣的效果（guǒ）。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如此類推。如用1號（hào）外圓（yuán）刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處（chù）輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺寸精度（dù）

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常（cháng）出現不穩定的現象。這時，我（wǒ）們（men）可（kě）在粗加工之後，進行一次半精加工（gōng）消除絲（sī）杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓（yuán）之後，可在001刀補（bǔ）處輸入（rù）U0.3，調用G70精車一次，停車測量後（hòu），再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證（zhèng）了尺寸精度的穩定（dìng） 數（shù）控，機床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程序編（biān）製保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精（jīng）度

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指（zhǐ）在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點（diǎn）為坐（zuò）標原點而確定的（de）坐標係。也（yě）就是說，相對編（biān）程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對（duì）編（biān）程是在加工的全（quán）過程中，均（jun1）有（yǒu）相對（duì）統一（yī）的基準點，即坐標原點，故（gù）累積誤差較相對編程小。數控車削工件時（shí），工件（jiàn）徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精（jīng）度高，故在編寫程序時，徑（jìng）向尺寸最好采用絕對（duì）編（biān）程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對於重要的軸向（xiàng）尺寸，最好采用絕對編程。

b. 數值（zhí）換算保證尺寸（cùn）精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的（de）尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標（biāo）係中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接（jiē）按圖2a標注尺寸（cùn）經換算（suàn）後而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺（chǐ）寸平（píng）均（jun1）值後得到的編程尺（chǐ）寸。

4）修改程序和刀補控製尺（chǐ）寸

數控（kòng）加工中，我們（men）經常碰到這樣一種現象（xiàng）：程（chéng）序自（zì）動運（yùn）行後，停車（chē）測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示（shì）工件，經粗加工和半精加工（gōng）後（hòu）停車測量，各軸段徑向尺寸（cùn）如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采（cǎi）用修（xiū）改程序和（hé）刀補的方法進行補（bǔ）救，方法（fǎ）如（rú）下：

a. 修改程（chéng）序

原程序（xù）中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來（lái），各軸段（duàn）均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補（bǔ）

在1號（hào）刀（dāo）刀補001處輸入U-0.06。

經過上述（shù）程序和刀補雙管齊下的修改後（hòu），再調用精車程序（xù），工件尺寸一般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實（shí）際（jì）加（jiā）工中，操作者隻有具備較強的程（chéng）序指令運用能力和豐富的實（shí）踐技（jì）能，方能編製出高質量（liàng）的加（jiā）工程序（xù），加工（gōng）出高質量的工件。