​數控車削加工工藝問題（tí）的探討

理想的加工程序不僅（jǐn）應保證加工出符合圖樣的合格工件，同時（shí）應能使數控機床的功能得到合理的應用和充分的發揮。數控機床是（shì）一種高效率的自動化設（shè）備，它的效率高於（yú）普通機床的2～3倍，要充分發揮數（shù）控機（jī）床的這（zhè）一特點，必須在編（biān）程之前對工件進行（háng）工藝分析，根據具體條件，選擇經濟、合理的工藝方案。數控加工工藝考慮不（bú）周是影響數控機床加工質量、生產效率及加工成本的重要因素。本文從生（shēng）產實踐出發，探討（tǎo）和總（zǒng）結一些數控車削過程中的工藝問題。

1 數控加工工序的劃分

在數控（kòng）機床上加工零件，工序比較（jiào）集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序，常用的工序劃分原則有以下兩種。

保證（zhèng）精（jīng）度原則

數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中完成，以保證零件的加工精度，當熱變形和切削力變形對零（líng）件的加工精度影響較大時（shí），應將粗、精（jīng）加工分開進行。

提高生產效率的原則

數控加工中，為減少換刀次數，節省換刀時間，應將需用同一把刀加工的加工（gōng）部位全部完成後，再換（huàn）另一把刀來加工其它部位。同時應（yīng）盡（jìn）量減少空行程，用（yòng）同一把刀加工工件的多個（gè）部位時，應以最短的路線（xiàn）到達各加工部位（wèi）。

實（shí）際（jì）生產中，數控加工常按刀具或加（jiā）工（gōng）表麵劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中，數控（kòng）程序應描述出刀具相對於工件（jiàn）的運動軌跡。在數控車削中，工件表麵的形成（chéng）取決於運動著的刀刃包絡線的位置和形（xíng）狀，但在程序編製中，隻需描述（shù）刀（dāo）具係統上某一（yī）選定點的軌跡即可。刀具的刀位（wèi）點即為（wéi）在程序編製時，刀具上所選擇（zé）的（de）代表刀具（jù）所在位置的點，程序所描述的加工軌跡即為（wéi）該點的運動軌跡。

在數控車削中，從理（lǐ）論上講可選擇刀具上任意一點作為刀位點，但為了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數控加工中，刀位點的選擇一般遵循以下規則：立銑刀應是刀具軸線與刀具底麵的交點：球頭銑刀是球頭的球（qiú）心：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假想刀尖或刀尖圓弧中心，刀具刀位點在選擇時應注意：

·選擇刀具上能夠直接測量的點，刀位點與刀具長度預調時的測（cè）定點應盡量一致；

·在可能的情（qíng）況下，刀位點應直接與精度要求較高（gāo）的尺寸或難於測量的（de）尺寸發（fā）生聯係；

·所選擇的刀位點能使刀具極限位置直（zhí）接體現於程序的運動指令中；

·編程人員應（yīng）有習慣性的刀位點選擇方法，不宜多變；

·所（suǒ）選（xuǎn）定的刀位點，在刀具調整圖中應（yīng）以（yǐ）圖形標示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當（dāng）某外圓表麵的加工餘量較多需分層多次走刀切削時，從第二刀開始要注意防止走（zǒu）刀至終點時背吃刀量的突增。如圖2所示，設以90°主（zhǔ）偏角的刀具分層車削外（wài）圓，合理（lǐ）的（de）安排應是每一刀的切削終點依次（cì）提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終止在同一（yī）軸（zhóu）向位置上，車刀主（zhǔ）切（qiē）削刃就可能受到瞬時（shí）的重負荷衝擊。如分層切削時的終止位置作出（chū）層層遞退的安排，有利於延長粗加工刀具的使用（yòng）壽命（mìng）。

4 “讓刀”時刀補值的確（què）定

對於薄壁工（gōng）件，尤其是難切削材（cái）料的（de）薄壁工件，切削時“讓刀”現象嚴重，導致所車削工件尺（chǐ）寸發生（shēng）變化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀”主要是由工（gōng）件加工時的彈性（xìng）變形（xíng）引起，“讓刀”程度與切削時的背吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深度法”，用（yòng）刀補值作（zuò）小範圍（wéi）調整，以減少“讓刀”對加工精度（dù）的影響。如（rú）圖3所示，設欲加工的外圓尺（chǐ）寸為A，雙麵餘量為2t。試切削時，取t值（zhí）的一半作為切削時的背吃刀量，試切削在該表麵的全長（zhǎng）上進行，試切削後，程序安排停車，測量該外圓尺寸（cùn）是（shì）否等（děng）於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值，然後繼續運行程序，完成精加工（gōng）走（zǒu）刀（dāo）。由（yóu）於（yú）精加工過程與試切削過程采用相同的背吃刀量（liàng）和同樣的切削速度和進給速度，切削抗力相同，工件相應的彈性變形相同，所輸入的刀補值剛好能（néng）抵消“讓（ràng）刀”所（suǒ）產生的變形（xíng），保證車削工件的（de）尺寸（cùn）精度。左旋肉堿（jiǎn）曬後去皺眼霜哪個牌子好卸妝什麽牌子的護手霜好豐（fēng）胸哪種（zhǒng）減肥運動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑問題

數控車削（xuē）是自（zì）動化（huà）加工，如果（guǒ）刀具（jù）的斷屑性能太差，將（jiāng）嚴（yán）重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題（tí），首先（xiān）應盡量（liàng）提高刀具本身的斷屑性能，其次應合理選擇刀具的切削用量，避免產生妨礙加工正常（cháng）進行的條帶（dài）形切屑。數控車削中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直徑不大的（de）螺卷狀切屑，或寶塔形（xíng）切屑，它（tā）們（men）能有規律地沿一定方向排除，便於收集和清除。如果斷屑不理想（xiǎng），必（bì）要時可在程序中安排暫停，強迫斷屑：還（hái）可以使用斷（duàn）屑台來加強斷屑效果。使用上壓式的機（jī）夾（jiá）可轉位刀片時，可用壓板同時（shí）將斷屑台和刀片一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的（de）切削方式改善排屑。

6 可轉位刀具刀片形狀的選擇

與普（pǔ）通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好：同時要求安裝（zhuāng）調整方便，這樣來滿足數控機床（chuáng）高效（xiào）率的要求。數控機床上所選用的刀具常（cháng）采用適應（yīng）高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質（zhì）合金（jīn）)並使用可轉位刀片。

數控車削（xuē）中廣（guǎng）泛采用機夾可轉位刀具，它是提高（gāo）數控加工生產率，保證產品（pǐn）質（zhì）量的重要手段。可轉位車刀刀片種類繁多，使用（yòng）最廣的是菱形刀片，其次是三角形刀片、圓形刀片及切槽（cáo）刀片。菱形（xíng）刀（dāo）片按其菱形銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大小適中，刀片既有較好的強度（dù）、散熱（rè）性和耐用度，又能裝配成（chéng）主偏角略大於90°的刀具，用（yòng）於端麵、外圓（yuán）、內孔、台階（jiē）的加（jiā）工。同時，這（zhè）種刀片的可夾固性好（hǎo），可用（yòng）刀片底麵及非切削位置上的80°刀尖（jiān）角的相鄰兩側麵定位，定位方式可（kě）靠（kào），且刀尖位置精度僅與刀片（piàn）本身的（de）外形尺寸精度（dù）相關，轉位精（jīng）度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片（piàn）因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於車削工件的複雜型麵或開挖（wā）溝槽。

7 切槽（cáo）的走刀路（lù）線

較深的槽型，在數控車（chē）床上常用切槽刀（dāo）加工，如果刀寬（kuān）等於要求加（jiā）工的槽寬，則切槽刀一（yī）次切槽刀（dāo）位，若以較窄（zhǎi）的（de）切槽刀加工較寬的槽型，則應分多次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右。因為刀刃兩側的圓角半徑通常小於工件槽（cáo）底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下時，當刀具接（jiē）近槽底，需要各走一段（duàn）圓弧。如果中間的一刀不提前切削，就不（bú）能為這兩段圓（yuán）弧的走刀創造（zào）必要的條件。即（jí）使刀刃兩側圓角半徑與工件槽（cáo）底兩側的圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因（yīn）這一刀切下時，刀刃兩側（cè）的負荷是（shì）均等的，後麵（miàn）的兩刀，一刀是左（zuǒ）側負荷重，一刀是右側（cè）負荷重，刀具的磨損還（hái）是均勻的。機夾式（shì）的切槽刀不宜安排橫走刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是數控機床的指令性（xìng）文件，數控機（jī）床受控於程序指令，加工的全過程是按程序指令自動進（jìn）行（háng），數控加工程（chéng）序不僅包括零件的工藝過程，還要包括切（qiē）削用（yòng）量、走（zǒu）刀路（lù）線、刀（dāo）具尺寸以及機床（chuáng）的運動過程，數控加工的工藝更加（jiā）詳細，其工藝方（fāng）案的好（hǎo）壞直接影響機床效率的（de）發揮和（hé）零件加工質量，在實際生產中應特（tè）別重視。