​12條CNC加工經驗總結，什麽才是CNC加工？編程必看！

CNC加工，也叫數控加工，是指（zhǐ）用數控的加工工具進行的加工。因為數控加工是（shì）編程後由電腦控製加工，因此，CNC加（jiā）工具有加工質量穩定，加（jiā）工精（jīng）度高，重複精度高，可（kě）加工複雜型麵，加工（gōng）效率高等優點。在實際加工過程中，人的（de）因素及操作經驗，在很大程（chéng）度上會影響最終的（de）加工品質。下（xià）麵（miàn），讓（ràng）我們來看看，一位有著（zhe）十年CNC加工經驗（yàn）的老司機，總結出來的十（shí）二條寶貴經驗....

一、問：如何對加工工序進行劃分？

答：數（shù）控（kòng）加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具（jù）集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可（kě）以完成的部位（wèi）。在（zài）用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其（qí）它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減（jiǎn）少不必要的（de）定位（wèi）誤差。

（2）以加工部位（wèi）分序法對於加工（gōng）內容很多的零件，可按其結（jié）構特點將（jiāng）加工部分（fèn）分成幾個部分，如內形、外形、曲麵（miàn）或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工（gōng）孔；先加（jiā）工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加（jiā）工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於（yú）粗加工後可能發生的變形而需要進行（háng）校形，故一般（bān）來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在（zài）劃（huá）分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零（líng）件數控加工內容的多（duō）少，安裝次數及本（běn）單位生產組（zǔ）織（zhī）狀況靈（líng）活掌握。另建議采用工序集中的原則（zé）還是采用工序分散的原則，要根據（jù）實際情況來確（què）定，但（dàn）一定力求合（hé）理。

二、問：加工順序（xù）的安排應遵循什麽原則？

答：加工順（shùn）序的安排應根據（jù）零件（jiàn）的結構（gòu）和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序（xù）一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道（dào）工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜（zōng）合考（kǎo）慮（lǜ）。

(2)先進行內形內（nèi）腔加工序（xù），後進（jìn）行外形（xíng）加工工序（xù）。

(3)以（yǐ）相同定（dìng）位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位（wèi）次數，換刀次（cì）數與挪動壓板次數。

(4)在同一（yī）次安裝中進行的多道工序，應先安排（pái）對工件剛性破壞小的工（gōng）序。

三、問：工件裝夾方式（shì）的確定應（yīng）注意那幾方麵（miàn）？

答：在確定定位基準（zhǔn）與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力（lì）求設計、工藝、與編程計算的基準（zhǔn）統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次（cì）定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其（qí）定位、夾緊機構不（bú）能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的（de）方式裝夾。

四、問：如何確定對刀點比（bǐ）較合理？工件坐（zuò）標（biāo）係與編程坐標（biāo）係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準（zhǔn）位或已精加工過的部位，有時在（zài）第一道工序後對刀點被加工毀壞（huài），會導致第二道工序（xù）和之後的對刀點無從查找，因（yīn）此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定（dìng）尺寸關係的地方設立一個相對（duì）對刀位置，這樣可以根據它們之間（jiān）的相對位置關係找（zhǎo）回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設（shè）在機床工作台或夾具上。其選擇原則如（rú）下：

1）找正容易（yì）。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查（chá）方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者自己（jǐ）設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床（chuáng）零點之（zhī）間的距離位（wèi）置關係。工件（jiàn）坐標係一旦固定（dìng），一般不（bú）作改變。工件坐標係與（yǔ）編程坐（zuò）標係兩者必須統一，即（jí）在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

五、問：如何選擇（zé）走刀路線？

走（zǒu）刀路（lù）線是指（zhǐ）數控加工過程中刀具（jù）相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理（lǐ）選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關（guān）。在（zài）確定走刀路線是主（zhǔ）要考慮下列幾點（diǎn）:

1）保（bǎo）證零件的加（jiā）工精度要求。

2）方便數值計算，減少（shǎo）編程工作量。

3）尋求最短加工（gōng）路線，減少空刀時間以提高加工效（xiào）率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表（biǎo）麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退（tuì）刀（dāo）（切（qiē）入與切出）路線也要認真考慮，以盡量（liàng）減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕（hén），也要避免在輪廓麵上垂（chuí）直下刀而劃（huá）傷工（gōng）件。

六、問：如何在加工過（guò）程中監控與調整（zhěng）？

工件在找正及程序調試完成（chéng）之後，就可進入自動加工階（jiē）段。在（zài）自動加工過（guò）程中，操作者要對切削的過程進行監控，防（fáng）止出現非正常（cháng）切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主（zhǔ）要考慮以下（xià）幾個方麵：

1．加工過（guò）程監控粗加工主（zhǔ）要考慮的（de）是工件表麵的多（duō）餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設（shè）定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應（yīng）注意通過切削（xuē）負荷表觀察自動加工（gōng）過程中的切削負荷變（biàn）化（huà）情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大（dà）效率。

2．切削過（guò）程（chéng）中切削聲音的（de）監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件（jiàn）的聲（shēng）音是穩定的、連續的、輕（qīng）快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具（jù）磨損或刀具送夾等原因後，切削過程（chéng）出現不穩定，不穩定的表現是切（qiē）削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用（yòng）量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程（chéng）監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對（duì）於型腔加工，還應（yīng）注意拐角處加工過（guò）切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意（yì）調（diào）整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻（kè）處於最佳]的冷卻條（tiáo）件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯（xiǎn）效果，則應停（tíng）機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢（jiǎn）查（chá）時，要注意刀具的位（wèi）置。如刀具在切削過程中停（tíng）機，突然的主軸停（tíng）轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

（4）刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工（gōng）質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監（jiān）控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表（biǎo）麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根（gēn）據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加（jiā）工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大（dà）要（yào）素？有幾（jǐ）種材料（liào）的刀具？如何確定刀具的轉速、切（qiē）削速度（dù）、切削寬度？

1．平（píng）麵銑削時應（yīng）選用不重磨（mó）硬質合（hé）金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀（dāo）加工，第一次走刀最好（hǎo）用端（duān）銑刀粗銑，沿工件表麵連（lián）續走刀。每次走刀寬（kuān）度（dù）推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵（miàn）。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球（qiú）刀多（duō）用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工（gōng）程序單有什（shí）麽作用（yòng）?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數（shù）控加工工藝設（shè）計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容（róng）、裝（zhuāng）夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二（èr））在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件（jiàn）名稱，裝夾草圖，程序（xù）名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理（lǐ）論加工時間等。

九、問（wèn）：數控編程前要做（zuò）何準備？

答：在（zài）確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小（xiǎo）----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具（jù）；4、庫（kù）存的刀（dāo）具（jù）有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程（chéng）序，若一定（dìng）要用到（dào）此刀（dāo）具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有（yǒu）什麽原（yuán）則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島（dǎo）嶼的最高（gāo）麵。或者將編程零點設在（zài）最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床（chuáng）所能認到的地址碼和NC程序格式不（bú）同，所以要針對所使用（yòng）的機床選擇正確的後處理格式才能保證編（biān）出來的程序可以運行。

十（shí）二、問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可（kě）分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序（xù）通過媒體介質（如（rú）軟（ruǎn）盤，讀帶機，通訊線（xiàn）等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時（shí）從存儲器（qì）裏調出程序來進行加工。由（yóu）於存儲器的容（róng）量受大小的限製，所以（yǐ）當程序大的（de）時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直（zhí）接從控製電腦讀取程序（xù）（也即是邊送邊做），所以（yǐ）不受存儲器（qì）的容量受大小的限製（zhì）。

（二）切削用（yòng）量有三大（dà）要素：切削深度、主軸（zhóu）轉速和進給速度。切削用量的選擇總（zǒng）體原則是：少切削（xuē）、快（kuài）進給(即切削深度小，進給速度快)。

(三)按材料（liào）分類，刀具一般分為普通（tōng）硬（yìng）質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如（rú）鎢鋼、氮化硼刀具等)。