​CNC加工中出現這些問題（tí），你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不（bú）夠太長或太小，導（dǎo）致刀具彈（dàn）刀。

2、操作員（yuán）操作不當。

3、切削（xuē）餘（yú）量不均（jun1）勻（yún）。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如（rú）：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原（yuán）則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序（xù），餘量盡（jìn）量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最（zuì）佳效（xiào）果。

二、分中問題（tí）：

原因（yīn）：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模（mó）具四邊（biān）不垂直。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同（tóng）一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨（jìng），最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶（táo）瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工（gōng）檢討（tǎo）方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手（shǒu）動操作時不準確。

2、刀具裝（zhuāng）夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本（běn）身有一定的（de）誤差）。

4、R刀與平（píng）底刀及（jí）飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複（fù）進行仔細檢查，對刀盡（jìn）量在同（tóng）一點。

2、刀具裝夾時（shí）用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序（xù）、可避免R刀平刀飛刀之間的誤（wù）差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給（gěi）G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀（dāo）具和實際程序刀具寫錯。

3、程序（xù）單上的刀具長（zhǎng）度（刃長）和實際加工的深（shēn）度寫錯。

4、程序單上深度（dù）Z軸取數和實際Z軸取數寫錯（cuò）。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工件的高（gāo）度進行準確的測量也（yě）確保安全高（gāo）度在（zài）工件之上。

2、程序（xù）單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工（gōng）件上加工的深度進行測量，在程（chéng）序單（dān）上（shàng）寫清楚刀（dāo）具的長度（dù）及刃長（一（yī）般刀具夾長高出工件（jiàn）2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取（qǔ）數，在程序單上寫（xiě）清楚（chǔ）。（此操作一般為手動操作（zuò）寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單（dān）邊取數沒有（yǒu）進刀半徑等）。

3、用錯刀（dāo）（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手（shǒu）動快速進給（gěi）時按錯方（fāng）向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸（zhóu）對刀一定要注（zhù）意對刀在什麽位置上。（底麵（miàn）、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及（jí）操數完成（chéng）後要反複的檢（jiǎn）查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序（xù）要一（yī）條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床（chuáng）的操作熟練度。

6、在手動快（kuài）速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不（bú）合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀（dāo）具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長（zhǎng），刀刃避空（kōng）太長。

4、排（pái）屑，吹氣，衝油不好（hǎo）。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉（zhuǎn）速進給設置要合理。

2、刀具要求（qiú）操作員不（bú）定期檢查，不（bú）定（dìng）期更換。

3、裝（zhuāng）夾刀具時要求操作員盡量要夾（jiá）短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀（dāo），圓（yuán）鼻刀的下切，轉（zhuǎn）速進（jìn）給（gěi）設置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。