數控車床使用G00指令及控（kòng）製尺寸精度的技巧

數（shù）控車削加工技術已廣泛（fàn）應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或（huò）少都有（yǒu）自己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗與技巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句（jù）妙用G00的技巧

目前（qián）我們（men）所接觸到的教科（kē）書及數控車削方麵（miàn）的技術書籍，程序首句均為建立工（gōng）件（jiàn）坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐（zuò）標係，使刀具的某一點在（zài）此坐（zuò）標係中（zhōng）的坐標值為(Xα Zβ)(本文（wén）工件坐標係原點均設定在工（gōng）件右端麵)。采（cǎi）用這種方法編寫程序，對刀後（hòu），必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正（zhèng）轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入（rù）G50 Z0，電（diàn）腦記憶該點；

4）程序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿（yán）Z軸釋放刀（dāo）具至（zhì）C點，停車測量車削出的（de）工件台階（jiē）直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入（rù）方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程序（xù）原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序（xù）原點。

上述（shù）步驟中，步驟6即（jí）刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就（jiù）會被修改，無法正常加工工件。有過（guò）加工經驗的人（rén）都（dōu）知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟（gēn）蹤（zōng）出錯，斷電等情況發生，係統隻（zhī）能重啟，重啟後係統失去對G50設定（dìng）的工件坐標值的記憶，“複位、回零運行”不再（zài）起作用，需重新將刀具運行至（zhì）XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加工完一件後，回G50起點繼續加工下（xià）一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標係。鑒（jiàn）於上述程序（xù）首句使用（yòng）G50建立工件（jiàn）坐標係的種種弊端，筆（bǐ）者想辦法（fǎ）將（jiāng）工件坐標係固定（dìng）在機床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采用上述找（zhǎo）G50過程的前（qián）五步，即（jí）完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行（háng）至安全位置，調（diào）出程序，按自動運（yùn）行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後，在（zài）編輯方式（shì）下將光標（biāo）移至能安全加工又不影響工件加（jiā）工進（jìn）程的程序段（duàn），按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首（shǒu）句用G00代替G50的實質是將工件坐（zuò）標係固定在（zài）機（jī）床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件坐（zuò）標係，操作簡單，可靠性（xìng）強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧（qiǎo）

1）修改刀補（bǔ）值保證尺寸精（jīng）度

由於第一次對刀誤差或（huò）者其他原因（yīn）造成工（gōng）件誤差超（chāo）出（chū）工件公差，不能滿足（zú）加工要求（qiú）時，可通過修改（gǎi）刀補使工件（jiàn）達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法（fǎ）如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大（dà）減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修（xiū）改。如用2號（hào）切斷刀切槽時工件尺寸大了（le）0.1mm，而（ér）002處（chù）刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例（lì），002刀補處輸入U-0.1，亦（yì）可收到同樣的效果（guǒ）。

同（tóng）理，對於軸向尺寸的控製亦（yì）如此類推。如（rú）用1號外圓刀加工（gōng）某處軸段，尺寸（cùn）長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消（xiāo）除絲杆（gǎn）間隙影響保證尺寸精度

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲杆（gǎn）間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現（xiàn）象。這時，我們可在（zài）粗加（jiā）工之後，進行一次半精加工消除（chú）絲杆間隙的影響（xiǎng）。如用1號刀G71粗（cū）加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調（diào）用G70精車一次，停車測量後（hòu），再在001刀補處輸入U-0.3，再次（cì）調用G70精（jīng）車一（yī）次。經（jīng）過此番半精車（chē），消除了（le）絲杆間隙的影響（xiǎng），保證了尺寸精度的穩（wěn）定 數（shù）控，機床（chuáng），模具設計,數控車床，數（shù）控（kòng）技術

3）程序編製保證尺寸精度

a. 絕對編（biān）程保（bǎo）證尺寸精度

編程（chéng）有（yǒu）絕對編程和（hé）相對（duì）編程。相對編（biān）程是指在加工輪廓（kuò）曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點（diǎn）而確（què）定的坐標係。也就是（shì）說，相對編程的坐標原點經常在變（biàn）換，連續位移時必然產生累積誤差，絕（jué）對編程是在加工的（de）全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度（dù）高，故在（zài）編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程（chéng）序的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對於重要的軸向（xiàng）尺寸，最好采用絕對編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺（chǐ）寸（cùn）基準不一致，故應先（xiān）將圖（tú）樣上的（de）基準尺寸換算為編程（chéng）坐標係中的尺（chǐ）寸。如（rú）圖（tú）2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程（chéng）尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到（dào）的編程尺寸（cùn）。

4）修改程序和（hé）刀補控製尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序（xù）自（zì）動（dòng）運行後，停車測量，發現（xiàn）工件尺寸達不到（dào）要求，尺寸（cùn）變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後（hòu）停車（chē）測量，各軸段徑向尺寸（cùn）如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此（cǐ），筆者采用修改（gǎi）程序和刀補的方法進行補救（jiù），方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改（gǎi）為X16.04，這樣一（yī）來，各軸段均有超出名義（yì）尺（chǐ）寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在（zài）1號刀刀補（bǔ）001處輸（shū）入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得（dé）到（dào）有（yǒu）效的保證。

數控車削加工是基於數控程序的自（zì）動化加工方式，實際加工中，操（cāo）作者隻有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編製出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。