車床的車削（xuē）加工技術經驗匯總

　　

 

導讀：車削是指車床加工（gōng）是機（jī）械加工的（de）一（yī）部份（fèn）。車床（chuáng）加工主要用車刀對旋轉的工件進（jìn）行車削加工。車床主要用於加（jiā）工（gōng）軸、盤、套（tào）和其他具有回轉表麵（miàn）的工件，是機（jī）械製造和修配工廠中使用（yòng）最廣（guǎng）的一類機床加工。

車工的技術是學不完的，最普通的車工不需要太高的技術。可以分為5類車工，這是目前社會上最常見的。

1.普通機械車工，簡單易（yì）學，找個車床加工部，比你（nǐ）在學校學的要好；

2.模具車工，尤其是塑料模具精密車工！對刀具要求（qiú）嚴格，尺（chǐ）寸精確；

要知道什麽鋼（gāng）的上光效（xiào）果好，也就是鏡（jìng）麵。

這套模具的產（chǎn）品是abs料的還是別的什麽料的，塑料（liào）件的伸縮性（xìng）是幾絲＝＝＝很多常用知識（shí），橡皮泥是這種車工的必備工具！！！

車出來光潔度要好，易拋光，達到（dào）鏡麵效（xiào）果，需要有塑（sù）料模具基礎（chǔ），4爪很常用，一般都是幾塊模板加在一起車，塑（sù）料模（mó）具螺紋知識必須掌握！難度較高（gāo）！

3.刀具車工，加工鉸刀，鑽頭，合金刀盤＝＝刀具的刀幹，這種車工是最簡單，也是最（zuì）好幹（gàn），最（zuì）累人的；

通常都是大批量（liàng）生產，最常用的就是雙（shuāng）頂尖，車錐度，和流模量，要作到最快最簡單，把刀具磨損降（jiàng）低（dī）到最小，因為這（zhè）種車工加工的產（chǎn）品，硬度（dù）不比你的白鋼刀低多少！你的合金刀子（zǐ）磨的好壞（huài），完全影響到你（nǐ）的成績！！

4.大（dà）型（xíng）設備車工（gōng），這種車工要有資深（shēn）的技術，年輕人（rén）基本不敢車！！

用立車的時候教多。　例：

車一根曲軸，你要先把圖紙反複看（kàn）ｎ次，先車（chē）哪和後車哪，是丟磨量，還是直接加（jiā）工到尺寸，螺紋是正的還是反的…＝＝＝一些高級技術；

5.數控車工，這種（zhǒng）車工最簡單，也是最難的，首先你要（yào）會看圖紙，編程，換（huàn）算公式，刀具應用！！！

隻要你將其車工理論掌握並有一定的數學，機械，cad知識學（xué）起來很快。

1簡介釋義

車削（xuē）加工

 

就是在車床上，利（lì）用工件的旋轉運動和刀具的直線運動或曲線運（yùn）動（dòng）來改（gǎi）變毛（máo）坯的形狀和尺寸，把它加工（gōng）成符合圖紙（zhǐ）的要求。

車削加工是在車床上利用工件相對於刀具旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加工的切削（xuē）能（néng）主要（yào）由工件而不是刀具提供。車削是最（zuì）基本、最常見（jiàn）的（de）切削加工方法，在生產中占有十分重要的地位。車削適於加工回轉表麵，大部分具有回轉表麵的工件都可以用車（chē）削（xuē）方法加工，如內外圓柱麵（miàn）、內外圓錐麵、端麵、溝槽、螺紋和回轉成形麵等，所用刀（dāo）具主要是車刀。

在各類金屬切削機床中，車床是應用最廣泛的一類（lèi），約占機床總數的（de）50%。車床既可用（yòng）車刀對工件進行車削加工，又可用鑽頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進（jìn）行鑽孔、鉸孔、攻（gōng）螺紋和滾花等操作。按工（gōng）藝特（tè）點、布局形式和結構（gòu）特（tè）性等（děng）的不同（tóng），車床可（kě）以分為臥式車床、落地車床、立式車床、轉塔車床以及仿形車床等，其中大部分為臥式車床。

安全（quán）技術問題

車削加工（gōng）在機器製造行業中是使用得最為（wéi）廣泛的一種，車床（chuáng）的數（shù）量大、人員多、加工範圍廣（guǎng），使用的工（gōng）具、卡具又（yòu）很繁多、所以車削加工的安全技術問題，就顯得特別重要，其重點工作如下：

1、切屑的傷害（hài）及防護（hù）措施。車床上加工的各種鋼（gāng）料零件韌性較好（hǎo），車削時所產生的切屑富於塑性卷曲，邊緣比較鋒利。在高速切削鋼件時會形成紅熱地、很長的切（qiē）屑，極易傷人，同時經常纏繞在工件、車刀（dāo）及刀架上，所以（yǐ）工作（zuò）中應經常用鐵鉤及時清理或拉斷，必要時應停車清除，但絕對不許用手去清除或拉斷。為防止切屑傷害常（cháng）采（cǎi）取斷屑、控製（zhì）切屑流（liú）向措施和加設各種防護擋板（bǎn）。斷屑的措（cuò）施是在車刀上磨出斷屑槽或台階；采用適當斷屑器，采用機械卡固刀具。

2、工件的裝卡。在車削加工的過程中，因工件裝卡不當而發生損壞機床、折斷或撞壞刀具以及（jí）工件掉下（xià）或飛出傷人的事（shì）故為數較多。所以，為確保車削加工（gōng）的安全生產，裝卡工件時必（bì）須格外注意。對大小、形狀（zhuàng）各異的零件要選用合適的（de）卡具，不論（lùn）三爪、四爪卡（kǎ）盤或專用卡具和（hé）主軸的聯接必須穩固可靠。對工件要卡正、卡緊，大工件卡緊可用（yòng）套管，保證工（gōng）件高速旋轉（zhuǎn）並（bìng）切削受力時，不移位、不脫落和不甩出。必要時可用頂（dǐng）尖、中心架等增強卡固。卡緊後立即取（qǔ）下搬手。

3、安全操作。工作前要全麵檢查機床，確認良好方可使用。工件及刀具（jù）的裝卡保證位置正確、牢（láo）固可靠。加工過程中，更換刀具、裝卸工件及測量工件時，必須停車。工件（jiàn）在（zài）旋轉時（shí）不得用（yòng）手觸摸或（huò）用棉絲擦拭（shì）。要適當選擇切削速（sù）度、進給量和（hé）吃力深度，不許超負荷加工。床頭、刀架（jià）及（jí）床麵上不得放置工件、工卡具及其他雜物。使用銼刀時要將車刀（dāo）移到（dào）安全位置，右手在前，左手在後，防止衣袖（xiù）卷入。機床要有專人（rén）負責使用和保養，其他人員不得動用。

2注意事項

數控車床加工（gōng）的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由於數控車床（chuáng）是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方麵。

1．合理選擇切削用（yòng）量：

對於高效率的金屬切削加工來（lái）說，被加工材料、切削工（gōng）具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀（dāo）具壽命和加工質（zhì）量。經濟有（yǒu）效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。切削條（tiáo）件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切（qiē）削速度的提高，刀尖溫度會上（shàng）升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。進給條（tiáo）件與刀（dāo）具後麵磨（mó）損關係在極小的（de）範圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後麵磨損大。它比切削速度對刀具的影響小（xiǎo）。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給（gěi）量大，但（dàn）在微（wēi）小切深切削時，被（bèi）切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。用戶要根據被加工的材（cái）料、硬度、切削狀態、材料種類、進給（gěi）量、切深等選擇使用的切削（xuē）速度（dù）。最（zuì）適合的加（jiā）工條件的選定（dìng）是在這些因素（sù）的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才（cái）是理想的條件。然而，在實際作業中，刀具壽命（mìng）的選擇與刀具磨損、被（bèi）加工尺寸變化、表麵質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不鏽（xiù）鋼和耐熱合（hé）金等難加工材料（liào）來說，可以采用（yòng）冷卻（què）劑或選用剛（gāng）性好的刀刃。

2．合理選擇刀具：

（1）粗車時（shí），要選強度高、耐用度好的刀具（jù），以便滿足粗車時大背吃刀量、大（dà）進給量的要求。

（2）精車時，要選精度高、耐（nài）用（yòng）度好的刀具，以（yǐ）保證加工精度的要求。

（3）為減少換刀（dāo）時間和方便對刀，應盡量（liàng）采用機夾刀和機（jī）夾刀片。

3．合理選擇夾具：

（1）盡（jìn）量選（xuǎn）用通用夾具裝夾工件（jiàn），避免采用專用夾具；

（2）零件定位基準（zhǔn）重合，以減少定位誤差。

4．確定加工路線：加工路（lù）線是指數控機床加（jiā）工過程（chéng）中，刀具相對（duì）零件的運動軌跡和方向。

（1）應能保證加工精度和表麵粗糙要求；

（2）應盡量縮短加工路線，減少（shǎo）刀（dāo）具空行程時間。

5．加工路線與加工餘（yú）量的聯係（xì）：

目前，在數控車床（chuáng）還未達到普及使用（yòng）的條件下，一般應（yīng）把毛坯上過多的（de）餘量（liàng），特別是含有鍛、鑄硬（yìng）皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床（chuáng）加工（gōng）時，則需注意程序的靈活安排（pái）。

6．夾具安裝要（yào）點：

目（mù）前液壓（yā）卡盤和液壓夾緊油缸（gāng）的連接是*拉杆（gǎn）實現的，液壓卡盤夾（jiá）緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後（hòu）端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤

3通用守則（zé）

車（chē）削加工通用工藝守則（JB/T9168.2-1998）

車刀的（de）裝夾

1） 車刀刀杆伸出刀架（jià）不宜太長，一般長度不應超出刀杆（gǎn）高度的1.5倍（車孔、槽等除外）

2） 車刀刀杆中心線應與走刀方向垂直或平行。

3） 刀尖高度的調整：

（1） 車端麵、車圓錐麵、車螺紋、車成形麵及（jí）切斷實心工件時，刀尖一般應與工（gōng）件軸線等高。

（2） 粗車外圓、精車孔（kǒng）、刀尖一般（bān）應比工（gōng）件軸線稍高。

（3） 車（chē）細（xì）長軸、粗車孔、切斷空心工件時，刀尖（jiān）一般應比工件軸線稍低。

4） 螺紋車刀刀尖角的平分線應與工件軸線垂直（zhí）。

5） 裝夾車（chē）刀時，刀杆下（xià）麵的墊片要少而平，壓（yā）緊車刀的螺（luó）釘要旋（xuán）緊。

工件的裝夾

1） 用三爪自定心卡盤裝（zhuāng）夾工件進行粗車或精車時，若工件直徑（jìng）小於30㎜，其懸伸長度應（yīng）不大於直徑（jìng）的5倍，若（ruò）工件直徑大於30㎜，其懸伸長度應不大於直（zhí）徑的3倍。

2） 用四爪（zhǎo）單動卡盤、花盤，角鐵（彎板）等裝夾不規則偏重工件時，必須（xū）加配重。

3） 在頂尖間加工軸類（lèi）工件時，車削前要（yào）調（diào）整尾座頂尖軸線與（yǔ）車床主軸軸線重合。

4） 在兩頂尖間（jiān）加工細長軸時，應使用跟刀架或中心架。在加工過程中要注意調整頂尖的頂緊力，死頂尖和中心架應（yīng）注意潤滑。

5） 使用尾座時，套筒盡量伸（shēn）出短些，以減少振動。

6） 在立車上裝夾支承麵小、高度高的工件時，應使用加高的卡爪，並在適當的部位加拉杆或壓板壓緊工件（jiàn）。

7） 車削輪類、套（tào）類鑄鍛件時，應按不加（jiā）工的表麵找正，以保證加工後工件壁厚均勻。

車削加工

1） 車削台階軸時，為了保證車削時的剛性，一般應先車直徑較大的部分，後車直徑較小的部分。

2） 在軸得工件上切槽時，應在精車（chē）之前進行，以防止（zhǐ）工件變形。

3） 精（jīng）車帶螺紋的（de）軸（zhóu）時，一般應在螺紋加工之後再精車無螺紋部分。

4） 鑽孔前（qián），應將工件端麵車平。必要時應先打（dǎ）中心孔。

5） 鑽深孔時，一般先鑽導向孔。

6） 車削（Φ10—Φ20）㎜的孔時，刀（dāo）杆的直徑應為被加工孔徑0.6—0.7倍；加工直徑大於Φ20㎜的孔時，一般應采（cǎi）用裝夾刀頭（tóu）的刀杆。

7） 車（chē）削多頭螺（luó）紋或多頭蝸杆時，調（diào）整好（hǎo）交換齒輪後要（yào）進行（háng）試切。

8） 使（shǐ）用自動車床（chuáng）時，要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的調整，調好後要進行試車削，首件合格後方可加工；加工過程中隨時注意刀具的磨損及（jí）工件尺寸與表麵粗糙度（dù）。

9） 在立式車床上車削時，當刀架調整好後，不得隨意移（yí）動橫梁。

10） 當工件的（de）有關表麵有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。

11） 車削圓柱齒輪（lún）齒坯時，孔與基準端麵必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端麵的齒輪分度圓附近車出標記線。

4誤差補償（cháng）

現代機械製造技術正朝著高效率、高質量、高精度、高集（jí）成和（hé）高智能（néng）方向發展。精密（mì）和（hé）超精密加工技術已（yǐ）成為現代機（jī）械製造（zào）中最重要的組成部分和發展（zhǎn）方向，並成為提高國際競爭（zhēng）能力的關鍵技術。車削加工誤差隨著精密加工的廣泛應用也成為了研究的熱門課（kè）題。由於在機床的（de）各種誤差中，熱誤差以及幾何誤差占據（jù）著絕大部分，故以（yǐ）減少這兩項誤差（chà）特別是其中的熱誤差成為了主要目標。誤差補償技術(Error Compensation Technjque，簡稱ECT)隨著科學技術（shù）的不斷發展而（ér）出（chū）現並發展起（qǐ）來（lái）。由機床熱變形造成的損（sǔn）失是相當大的。故極有必要開發能滿足工廠實際生產要求的高精度（dù）、低成本熱誤差補償係統來修正主軸(或工件（jiàn）)與切（qiē）削刀具之間的（de）熱誤差，以提高機床加工精（jīng）度，降低廢品、增加生產效率和經濟效益。

誤差補償的（de）基本定義及特性（xìng）

基本定義

誤差補償的基本定義是人為地造出一種新的誤差去抵消或大大減（jiǎn）弱當前成為問題的原始誤差，通過分析、統計、歸納（nà）及掌（zhǎng）握原始誤差的特點和（hé）規律，建（jiàn）立誤差數學模型，盡量使（shǐ）人（rén）為造成（chéng）的誤（wù）差和原始誤差兩者的數值相等、方（fāng）向相反，從而減少加工誤差，提高零件尺寸精度。

最（zuì）早的誤差補償是通過硬（yìng）件實（shí）現的。硬件補償屬機械（xiè）式固定補（bǔ）償，在機床誤差發生變化時要改變補償量（liàng）必須重新製作零部件、校正尺或重新調整補償機構。硬件補（bǔ）償又有不能解（jiě）決（jué）隨（suí）機性誤差、缺乏（fá）柔性的缺點。近（jìn）來（lái）發展（zhǎn）的軟件補償其特點是在對機床本身不作任何改動的情（qíng）況下，綜合運用當代各學科的先進技術和計算機控製技術來提高（gāo）機床加工精度。軟件補償克服了硬件補償的許多困難和缺（quē）點，把補償技（jì）術推向了一個新的階段。

特性

誤差補償(技（jì）術)具有兩個主（zhǔ）要特性:科學性和工程性。

科學性誤差補償技術的迅速發展極大地豐（fēng）富了精密機械設計理論、精密（mì）測量學和整個精密工程學，成為這一學科的重要分（fèn）支。與誤差補償相關的技術有檢測技術、傳感技術、信號處理技術、光（guāng）電技術、材（cái）料技（jì）術、計算機（jī）技術以（yǐ）及控（kòng）製技術等。作為一門新技術分支，誤差補償技術（shù）具有自己的獨立內容和特（tè）色。進一步研究誤差補償技術，使其理論化、係統化，將具有非常重要的科學意義。

工程性誤差補償技術的工程（chéng）意義（yì）是非常顯著（zhe）的（de），它包含3層含義:一是采用（yòng）誤差補償技術可以較容易地達（dá）到“硬（yìng）技術（shù）”要花費很大代價才能達到的精度水平;二是采用誤差補償技術，可以解決“硬技術”通常無（wú）法達到的（de）精（jīng）度水平;三是在滿足一定的精度要求情況下若采用誤差補償技術，則可大大降低（dī）儀器和設備製造的成本，具有（yǒu）非常顯（xiǎn）著的（de）經（jīng）濟效益。

車削加工熱誤差產生及分類

隨（suí）著對機床精度要求的進一步提高，熱誤差在總誤差中的比（bǐ）重將不斷增大，機床熱變形已成為（wéi）提高加工精度的主要障礙。機床熱誤差主要由馬達、軸承、傳動件、液壓係統、環境溫度、冷卻液等機床內外熱源引起（qǐ）的機床部件熱變形而造（zào）成的。機床幾何誤差來自機床的製造缺陷（xiàn）、機（jī）床（chuáng）部件（jiàn）之間的配合誤差、機床部件的動（dòng）、靜變位（wèi）等等。

誤差補償基本方法

綜上所述及相關參考文獻，可知車削加工誤差一般是由下列因素引起的：

機床熱變形誤差;

機（jī）床（chuáng）零部件和結構的幾何誤差（chà）;

切削力引起的（de）誤差;

刀具磨損誤差;

其他誤差源，如機床（chuáng）軸係的伺服誤差，數控插補算法誤差等等。

提高機床精度有（yǒu）兩種基本方法:誤差防止法和誤差補償法。

誤差防止法是試（shì）圖（tú）通過設計和製造途徑（jìng）消除或（huò）減少可能的誤差源（yuán）。誤差防止法在一定程度上對於降低熱源溫升、均衡溫度（dù）場和減少機床（chuáng）熱變形（xíng）是有效的。但它不可能完全消（xiāo）除熱變形，且花費代價是很昂貴的;

而應用熱誤差補償法則開辟了一條提高機（jī）床精度的（de）有（yǒu）效和經濟的途徑。

相關結論

車削（xuē）加（jiā）工誤差（chà）的研究是現代機械製造中最重要的組成部分和發展方向，並成為提高國際競爭能力的關鍵技術，誤差的產生是多方麵的，對熱（rè）誤差的（de）分析與研究有利於提高車削精度和技術（shù）要求。

誤（wù）差補償技術能滿足工廠實際生產要求的（de）高精度、低成本，熱誤差補償（cháng）技術可以修正主軸(或工件)與切削刀具之間的熱漂誤差，提高機床加工精度，降低廢品、增加（jiā）生產效率和經濟效（xiào）益。

5常見問題

普通車床在強力車削大螺距螺紋時，有時會出現床（chuáng）鞍（ān）振動，輕者使加工表麵產生波紋，重者斷刀。而切斷時，學生經常有紮（zhā）刀或斷（duàn）刀現象。以上問題產生（shēng）的原因很多，現主（zhǔ）要（yào）通過（guò）對刀具的（de）受力情況分析（xī）這一側麵來討論這一（yī）現象及解決方法。

1 問題的產生及原（yuán）因

我們知道（dào）：車削螺距較小的螺紋時，一般采用直進刀切削法（fǎ）(在垂直於工件軸線方向做直線進刀)；車削螺距較大的（de）螺紋時，為減小切削力，往往采用左右借刀切（qiē）削法(通過移（yí）動小滑板讓螺（luó）紋車刀分（fèn）別用左右切削刃切削)。

車削螺紋時，床鞍的移動是由長絲杠的轉動帶動開合（hé）螺母的（de）移動來實現（xiàn）的。長絲杠的軸承處有（yǒu）軸向間隙，長絲杠與開合螺母之間也同樣有軸向間隙。當采用左右借刀切削法強力車（chē）削右旋（xuán）蝸（wō）杆用右主刀刃切削時，刀具（jù）承受（shòu）了工件給它的力P,(忽略切屑與前刀麵的摩（mó）擦力，把力P分解成軸向分（fèn）力（lì）Px和徑向分力巧，其中軸向（xiàng）分力Px與（yǔ）刀具的（de）進給方向相同，刀具（jù）把（bǎ）這個軸（zhóu）向分力Px傳給了床鞍，從（cóng）而推動了床鞍向有間隙一側做快速猛烈的來回（huí）竄動（dòng），其結果是使刀具來回竄動，並（bìng）使加工表麵產生（shēng）波紋，甚至斷刀。但用左（zuǒ）主刀刃切削時就沒有這種現象，當用左主刀刃切削時，刀具（jù）所承受的軸（zhóu）向分力Px與（yǔ）進給方向相反，往消除（chú）間隙（xì）的（de）方向（xiàng）運動，這時床鞍（ān）做勻（yún）速運動（dòng）。

切斷時，中滑板的移動是由中滑板絲杠的旋轉（zhuǎn）帶動螺母（mǔ）的移動來實現（xiàn）的，絲杠軸承處有軸向間隙，絲杠（gàng）與螺母之間也有軸向間隙。在車床上切斷時，刀具前刀（dāo）麵(帶有前角的)承受了工件給它的力P，(忽略切屑與前刀麵的摩擦力，把力P分解成力Pz和徑向分力（lì）巧，其中徑向分力巧與切斷車刀的進給方（fāng）向相同，指向（xiàng）工件，將（jiāng）刀具朝工件裏推，從而會拉動中滑板向有間隙方向（xiàng）竄動，使切斷刀（dāo）突然（rán）紮人工件，造成紮(斷)刀或工件彎曲。

2 解決方法

當車削螺距較大采用左右借刀（dāo）切削法的螺紋時，除了調整好車床有關參數外，還應調整（zhěng）床鞍同床身導軌之間的配合間隙，使其稍（shāo）緊一些，以增大移動時的摩擦力，減少床鞍竄動的可（kě）能性，但這個間隙也不能調的太（tài）緊，以能平穩搖動床鞍為宜。

調整好中滑（huá）板的間隙，盡量（liàng）使（shǐ）間隙最小；調整好小滑板的鬆緊，使其稍緊一些，以防車削時車刀移位。應（yīng）盡（jìn）量縮短工件和刀杆（gǎn）伸出（chū）的長度，盡量采用（yòng）左主刀刃切削；用右主刀（dāo）刃（rèn）切（qiē）削時，要減小背吃刀量（liàng）；增大右主刀刃的前角，刀（dāo）刃口要直，要鋒利，以減小刀具所（suǒ）承受的軸向分力Px。從理論上講，右主刀刃的前角越大越好。

6車刀刃磨操作口訣

常用車刀種類和材料，砂輪（lún）的選用

常（cháng）用車刀五大（dà）類（lèi），切削（xuē）用途各不同（tóng），

外圓內孔和螺紋，切斷成形（xíng）也常用；

車刀（dāo）刃形分三種，直線曲線加複合；

車刀材料種類多，常用碳鋼氧化鋁，

硬質合金碳化矽，根據材料選砂輪；

砂輪顆粒分粒度，粗細不同（tóng）勿亂用；

粗砂輪磨粗車刀，精車刀選細砂輪（lún）。

7車刀刃磨操作技巧與注（zhù）意事項

刃磨開機先檢查（chá），設備安全（quán）最重要；

砂輪轉速穩定（dìng）後，雙手（shǒu）握刀立輪側；

兩肘（zhǒu）夾緊腰部處，刃磨平穩防抖（dǒu）動；

車刀高低須控製，砂輪水平中（zhōng）心處；

刀壓砂輪力適中，反力太（tài）大易打滑；

手持車刀均勻移，溫高燙（tàng）手則暫離（lí）；

刀離砂輪應小心，保護刀尖先（xiān）抬（tái）起；

高速鋼刀可水冷，防（fáng）止退火保（bǎo）硬（yìng）度；

硬質合金勿水淬，驟冷易使刀具裂；

先停磨削後停（tíng）機，人離機房斷電源

890°、75°、45°等外圓車刀刃磨步驟

粗磨先磨主後麵，杆尾向左（zuǒ）偏主偏；

刀頭上翹（qiào） 38 度，形成後角摩擦減；

接著磨削副後麵，最後刃磨前刀麵；

前角前麵同磨出，先粗後精順序清（qīng）；

精磨首先磨前麵，再磨主後副後麵；

修磨刀尖圓弧時，左手握住前支點；

右手轉動杆（gǎn）尾部，刀尖圓弧自然（rán）成；

麵平刃直穩中（zhōng）求，角度正確是關鍵；

樣板角尺細（xì）檢查，經驗豐富可目測。