CNC加工精度（dù）出問題，咋回事了？

1. 工件尺寸準確，表麵光（guāng）潔度差

故障原因：刀具刀尖受損，不鋒（fēng）利；機床產生共振（zhèn），放置不平穩；機床有爬行現（xiàn）象（xiàng）；加工工藝不好。

解決方案：刀具磨損或受損後不鋒利，則重新（xīn）磨刀或選擇更好的刀具重新對（duì）刀;機床產生共（gòng）振或放置（zhì）不平穩（wěn），調整水平（píng），打下基礎，固定（dìng）平穩;機械產生爬（pá）行（háng）的原因為拖板導軌磨損厲害，絲（sī）杠（gàng）滾珠磨損（sǔn）或鬆（sōng）動，機床應（yīng）注意（yì）保養（yǎng），上下班之後應清掃鐵絲，並（bìng）及時加（jiā）潤滑油，以減少摩擦（cā）;選擇適合工件加工的（de）冷卻液，在能（néng）達到其他工序加工要求的情況下，盡（jìn）量選用（yòng）較高的主軸轉速。

2. 工件產（chǎn）生錐度大小頭現象

故障原因：機床（chuáng）放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩;車削長軸時（shí），貢獻材（cái）料（liào）比較硬，刀具（jù）吃刀比（bǐ）較深，造成讓刀現象（xiàng）;尾座頂針與主軸不同心。

解決（jué）方（fāng）案：使用水平儀調整機床的水平（píng）度，打下紮實的地基，把機床固（gù）定好提高其韌性（xìng）;選擇合理（lǐ）的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀;調整尾座。

3. 驅動器相位燈正常，而加（jiā）工出（chū）來的工件尺（chǐ）寸（cùn）時大時小

故障原（yuán）因：機床拖板長期高速運（yùn）行，導致絲杆（gǎn）和軸承（chéng）磨損;刀架的重（chóng）複定位精度在長期使用中產生偏差;拖板每次都能（néng）準確回到加工起點，但（dàn）加工工件尺寸仍然變化。此種現象一般（bān）由主軸（zhóu）引起，主軸（zhóu）的高（gāo）速轉動使軸承磨損嚴重，導致（zhì）加工尺寸變化。

解決（jué）方案：用百分表靠在刀架（jià）底部，同時通過係統編輯一個固定（dìng）循環程序，檢（jiǎn）查拖板的重複定位精度，調整絲杆（gǎn）間隙，更換軸承;用百分表檢查刀架的（de）重複定位精度，調整機械或更換刀架;用百分表檢測加工工件後是否（fǒu）準確回到程序起點，若可以，則檢修主軸，更換軸（zhóu）承。

4. 工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一（yī）軸向有很大變化

故障原因（yīn）：快速定位的速（sù）度太快，驅動和電（diàn）機反應（yīng）不過來（lái）；在長期摩擦損耗後機械的拖板絲杆和軸承過緊卡（kǎ）死；刀架換刀後（hòu）太（tài）鬆，鎖（suǒ）不（bú）緊;編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就（jiù）結束了；係統（tǒng）的電子齒輪比（bǐ）或步（bù）距角設置（zhì）錯誤。

解決方案：快速定位速度太快，則適當調整（zhěng）GO的速度，切削加減速（sù）度和時間使驅動器（qì）和電機在額定的運行頻（pín）率下正常工（gōng）作;在出現機床（chuáng）磨損後產生拖板、絲杆鶴軸（zhóu）承過緊卡死，則必須重新調（diào）整修複；刀架換刀後太鬆則檢查刀架反轉時間是否（fǒu）滿足，檢查刀架內部的渦（wō）輪蝸（wō）杆是否磨損，間隙是否（fǒu）太大，安裝是否過（guò）鬆等；如果是（shì）程序原因（yīn）造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇（zé）合理的加（jiā）工（gōng）工藝，按照說明書的指令（lìng）要求編（biān）寫正確的程序；若發現尺寸偏差太大則檢查係統參（cān）數是否設置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數是否被破壞，出現此現象可通過打百分表來（lái）測量。

5. 加工圓弧效果不理想，尺寸不到位

故障（zhàng）原因：振（zhèn）動頻率的重疊導致共振；加工工藝;參數設置不合理，進（jìn）給速（sù）度過大，使圓弧加工失步;絲杆間隙大引起的鬆（sōng）動或（huò）絲杆過緊引（yǐn）起的失步（bù）；同步帶磨損。

解決方（fāng）案：找出產生共（gòng）振的（de）部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材（cái）料的加工工藝，合理編製（zhì）程序（xù）;對於步進電機，加工速率（lǜ）F不（bú）可設置過大（dà）;機床是否安裝（zhuāng）牢固，放置平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大（dà）或刀架鬆動等（děng）;更換同步帶。

6. 批量生產中，偶爾出現工件超（chāo）差（chà）

故障原因：必須認（rèn）真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法（fǎ），及（jí）裝夾的可靠性，由於裝夾引起的尺寸變化，必須改善工（gōng）裝使工人盡（jìn）量避免人為疏（shū）忽作出誤判現象;數控係統（tǒng）可能（néng）受到外界電源的波動或受到幹擾後自動產生幹擾脈衝，傳給驅動致使驅動接受多餘的脈衝驅動電機奪走或少走現象。

解決方案：了解掌握其規律，盡量采用一些抗幹擾的措施，如：強電場幹（gàn）擾的強電電纜與弱（ruò）電信號的信號線隔離，加入抗幹（gàn）擾的吸收電（diàn）容和采用屏蔽線隔（gé）離（lí），另外，檢查地線是否（fǒu）連接牢固，接地觸點最（zuì）近，采取一（yī）切抗（kàng）幹擾措施避免係統受幹擾（rǎo）。

7. 工件某（mǒu）一道工序（xù）加（jiā）工有變化，其它各道（dào）工序尺寸準確

故障原因：該程序段程序的參數是否合理，是（shì）否在預定的軌（guǐ）跡內，編程格式是否符合（hé）說明（míng）書要求。

解決方案：螺紋程序段時出現（xiàn）亂牙，螺距不對，則馬上聯想到（dào）加工螺紋的外圍配置(編碼器)和（hé）該功能的客觀因素。

8. 工件的每道工序都有（yǒu）遞（dì）增或（huò）遞減的現象

故障原因：程序編寫（xiě）錯誤;係統參（cān）數設置不合理;配置設置不當;機械傳動部件有規律周期性的變化故障。

解決方案：檢查程序使用的指令是否按說明書規定的要求軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把百分表（biǎo）定位在程序的起點讓程序結（jié）束（shù）後拖板是否回到起點位置（zhì），再重複執行即便觀察其結果，掌握其規律;檢查（chá）係統參數（shù）是否設置合理或被認為改動;有關的機床配置在連接計算耦合參數上單計算是否符合要求，脈衝當量是否準確;檢查（chá）機床傳（chuán）動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否（fǒu）存在周期性，規律性故障現（xiàn）象，若有則（zé）檢查其關鍵部分並給予排除。

9. 係統（tǒng）引起的尺寸（cùn）變化不穩定

故障原因：係統參數設置（zhì）不合理;工作電（diàn）壓不穩定;係統（tǒng）受外部幹擾，導致係統失步;已加電容，但係統與（yǔ）驅動器之間的阻抗不匹配，導致有用信號丟失;係統與驅動器之間信號傳輸不正常;係統損壞（huài）或內部故（gù）障。

解（jiě）決（jué）方案：速度（dù），加速時間是（shì）否過大（dà），主軸轉（zhuǎn）速，切削速度是否合理，是否操作者的參數修改導致係統性能改變;加裝穩（wěn）壓設備;接（jiē）地（dì）線（xiàn）並確定已可靠（kào）連接，在驅動器脈衝輸出觸點處（chù）加抗幹擾吸收電容;選擇適當的電容型（xíng）號;檢查（chá）係統與驅動器之間的信號連接線是否（fǒu）帶（dài）屏蔽，連接是否可靠，檢查係統脈衝發（fā）生信號是否丟失或增加;送廠維修或更換主板。