CNC加工中出現這些（xiē）問題，你懂（dǒng）得怎麽處理（lǐ）嗎？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀（dāo）具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量（liàng）不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不（bú）當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀（dāo）原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側（cè）麵與底麵（miàn）餘量留一致（zhì））。

3、合理調整切（qiē）削參數，餘量（liàng）大拐角處修圓。

4、利用機床（chuáng）SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果（guǒ）。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手（shǒu）動操作時不準（zhǔn）確（què）。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反複（fù）進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦（cā）幹淨，最後用手（shǒu）確認。

3、對模具分中前將分中棒先退（tuì）磁，（可用陶瓷分中棒或（huò）其它）。

4、校表檢查模具四邊是否（fǒu）垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題（tí）：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具（jù）裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一（yī）定的誤差）。

4、R刀與平（píng）底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或（huò）碎布擦幹淨（jìng）。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可（kě）用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀（dāo）之（zhī）間的誤差（chà）。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不（bú）夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上（shàng））。

2、程序單上的刀具和（hé）實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀（dāo）具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取（qǔ）數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工（gōng）件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具（jù）要一致（盡量（liàng）用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及（jí）刃長（一般刀具夾長（zhǎng）高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸（zhóu）取數（shù），在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作（zuò）寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作（zuò）員（yuán）：

原因：

1、深度（dù）Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取（qǔ）數沒有進（jìn）刀半徑等）。

3、用錯刀（dāo）（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手（shǒu）動操作時手（shǒu）輪（lún）搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方（fāng）向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操（cāo）數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具時要（yào）反複和（hé）程（chéng）序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一（yī）條的按順序走。

5、在用手（shǒu）動操（cāo）作時，操作員（yuán）自己要加強機（jī）床的操作（zuò）熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在（zài）移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工（gōng）件曲麵（miàn）表麵粗糙·。

2、刀具（jù）刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣（qì），衝油不好。

5、編程走刀方式（shì），（可以盡量考（kǎo）慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期（qī）檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設（shè）置要合理。

5、工件（jiàn）有毛（máo）刺（cì）：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所（suǒ）以我們（men）要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補（bǔ）刀。