一、工件過切:
原因:
1、彈(dàn)刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈(dàn)刀。
2、操作員操(cāo)作不當。
3、切(qiē)削餘量不均勻。(如:曲麵側麵留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數不當(如:公差太大、SF設置太快等)。
改善:
1、用刀原則:能大不小、能短不(bú)長。
2、添(tiān)加清角程序,餘量盡(jìn)量留均(jun1)勻,(側麵與(yǔ)底麵餘量留一致)。
3、合理調整切削參數,餘量大拐角處修(xiū)圓。
4、利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達(dá)到最佳效(xiào)果。
二、分(fèn)中問題:
原因:
1、操作員手動操作(zuò)時不準確(què)。
2、模具周邊有毛刺。
3、分(fèn)中棒有磁。
4、模具四邊不垂直(zhí)。
改善:
1、手動操作要反複進(jìn)行(háng)仔細檢查,分中盡量在(zài)同一點(diǎn)同一高度。
2、模(mó)具周邊用油石或銼刀去毛(máo)刺在用碎布擦幹淨,最後用手確(què)認。
3、對模具分中前將(jiāng)分中棒先退磁,(可用(yòng)陶瓷分中棒或其它)。
4、校(xiào)表檢查模(mó)具(jù)四邊是否垂直,(垂直度誤差大需與鉗工檢(jiǎn)討方案)。
三、對刀問題:
原因:
1、操作員手動操作時不(bú)準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有(yǒu)誤(飛刀本身有一(yī)定的誤差)。
4、R刀(dāo)與平(píng)底刀及飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,對刀盡量在(zài)同一點。
2、刀具裝夾(jiá)時用風槍吹幹淨或碎布(bù)擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時(shí)可用一個刀片。
4、單獨出一條對(duì)刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間(jiān)的誤差。
四、撞機-編程:
原因:
1、安全高度不夠或沒設(快速(sù)進給G00時刀或夾頭撞在工件上(shàng))。
2、程序單上(shàng)的刀具和實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長(zhǎng)度(dù)(刃長)和(hé)實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度(dù)Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善:
1、對工件的高度進行準(zhǔn)確的測量(liàng)也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀(dāo)具要一致(盡量用自動出程序(xù)單或用圖片出程序單)。
3、對實際在(zài)工件(jiàn)上加工的(de)深度(dù)進行測量,在程序(xù)單上寫清楚刀具的長度(dù)及(jí)刃(rèn)長(一般刀具夾長高出工件(jiàn)2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數,在程序單上(shàng)寫清楚。(此操作一般(bān)為手動操作寫好要(yào)反複檢查)。
五、撞機-操作(zuò)員:
原因:
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤(如:單邊取數沒有(yǒu)進刀(dāo)半徑等)。
3、用錯刀(dāo)(如:D4刀用D10刀(dāo)來加工)。
4、程序走錯(cuò)(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動(dòng)操作時手輪搖錯了方向。
6、手(shǒu)動快(kuài)速進給時按錯方向(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀(dāo)在什麽位置上。(底麵、頂麵、分析麵等(děng))。
2、分中碰數及操數完成(chéng)後要反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複和(hé)程序單及程序(xù)對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時,操作員自己要加強(qiáng)機(jī)床的操作熟練度。
6、在(zài)手動快速(sù)移動時,可先將Z軸(zhóu)升高到工(gōng)件上麵在移(yí)動。
六、曲麵精度:
原(yuán)因:
1、切削參數不合理,工件曲麵表麵(miàn)粗(cū)糙(cāo)·。
2、刀(dāo)具刃口不鋒利。
3、刀具裝(zhuāng)夾太長,刀刃避空太長。
4、排屑,吹氣,衝油不好。
5、編程走刀方式,(可以盡量考慮走(zǒu)順(shùn)銑)。
6、工件有毛刺。
改善:
1、切(qiē)削參數,公差,餘量,轉速進給設置要合理。
2、刀具要求操作員不定(dìng)期檢查,不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作(zuò)員盡量要夾短,刀刃避空(kōng)不要太長。
4、對於(yú)平(píng)刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺:根我們的機床(chuáng),刀具,走刀方式有直接關係。所以(yǐ)我們要了解機床的性能,對有(yǒu)毛刺的邊進行補刀。