數控機床加工工藝（yì）分析（xī）

數控機床加工工藝涉（shè）及麵廣，而且影響因素多，對工件進行加工（gōng）工藝分析時，更應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的（de）尺寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接（jiē）標注坐標尺寸的方法為統一基準（zhǔn）標（biāo）注方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既（jì）方便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工件原點設置的一致性。而設計人員在標（biāo）注尺寸時較多考慮（lǜ）裝配（pèi）與使（shǐ）用特（tè）性方麵的因素，常（cháng）采（cǎi）用局部分散的標注方法，這（zhè）種（zhǒng）標注方式給（gěi）工序安排與數控編程（chéng）帶來許多不（bú）便，宜將局部分散的（de）標注方法改為統一（yī）基準標注方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高，統一基準標注方法不會產生較大的累積誤差。

2. 分（fèn）析構成（chéng）零件輪廓的幾何元（yuán）素條件

構成零件輪廓（kuò）的幾何元素條件是數控（kòng）編程的重要依據。手工編程時要計（jì）算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如（rú）果某一條（tiáo）件（jiàn）不充分，則無法計（jì）算零件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構的工藝性（xìng）

1）工件的（de）內腔與外形（xíng）應盡（jìn）量采用統一的幾何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多（duō）的軸肩退（tuì）刀槽的寬度應盡量統（tǒng）一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次（cì）數，方便編程和提高數控機床（chuáng）加工效（xiào）率。

2）工（gōng）件（jiàn）內槽及緣板間的過渡圓（yuán）角半徑不（bú）應過小（xiǎo）

過渡圓角（jiǎo）半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直（zhí）徑和被加工工件（jiàn）輪（lún）廓的深度之比與刀具的剛度有關，當（dāng）R＜0.2H時(H為被加工工件輪（lún）廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛（gāng）度較好，工件的加工質量能得到保證。

3）工（gōng）件槽底圓角半徑（jìng）不（bú）宜過大

銑削工件（jiàn）底（dǐ）平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑（xǐ）刀端刃銑削平麵的（de）能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直（zhí）徑d=D-2r (D為銑刀直（zhí）徑)，當D一定（dìng）時，r越大，銑刀端刃銑削平（píng）麵的麵積越小，加工表麵的（de）能力（lì）相應減小。

4）分（fèn）析零件定位基準的可靠性

數控（kòng）加工應盡量采用統一（yī）的基準定位，否則會（huì）因工件的安裝定位誤差而（ér）導致工件加工的位置誤差和形（xíng）狀誤差。如果在數控機床上需要對工（gōng）件調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔（kǒng）作為定位（wèi）基準。如果（guǒ）沒有則應設置輔助基準，必要時（shí）在毛坯上增加工藝凸台（tái）或製作工藝（yì）孔，加工（gōng）結束後再處理所設的輔助基準。