數控機床加（jiā）工工藝（yì）分析

數控機床加工工藝涉及（jí）麵廣，而（ér）且（qiě）影響因素多，對工件（jiàn）進行加工工藝分析時，更應考慮（lǜ）數控機床的（de）加（jiā）工特（tè）點。

1. 分析零件圖中的尺寸標（biāo）注方法

以同一基準引注尺（chǐ）寸或直（zhí）接標注坐標尺寸的方法為統（tǒng）一基準標注方法，這種標注方法（fǎ）最（zuì）符合數控機床的加工特（tè）點，既方便編程，又保（bǎo）持了設計基準、工藝基準、測量基（jī）準與工件原點設置的一（yī）致性。而設計人（rén）員在標注尺（chǐ）寸時較多考慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標注（zhù）方式給工序安排與數控編程（chéng）帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統一基準標注方法，由於數控（kòng）加工精度及重複定位精度很高，統一基準標注方法不會產生（shēng）較大的累積誤（wù）差。

2. 分析構成零件（jiàn）輪廓的（de）幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控（kòng）編程的重要依據。手工編（biān）程時要（yào）計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成（chéng）零件輪廓的所有幾（jǐ）何元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零（líng）件輪廓（kuò）的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無（wú）法進行（háng）編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件輪（lún）廓的（de）幾何元素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的幾何類型和尺寸

如：同（tóng）一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的（de）寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編程和（hé）提高數控機床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡圓角（jiǎo）半徑不應過小

過渡圓角半徑反（fǎn）映了刀具直徑的大小，刀具直（zhí）徑（jìng）和被（bèi）加工工件輪廓的（de）深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工（gōng）件輪廓麵（miàn）的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保證。

3）工件槽（cáo）底圓角（jiǎo）半徑不宜過大

銑削工件底平麵時（shí），槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑（xǐ）削平麵接（jiē）觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵積越小，加工表麵的（de）能力相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加（jiā）工應盡量采用統一（yī）的基準定位，否則會因工件的（de）安（ān）裝定位誤差而導致工（gōng）件（jiàn）加工的位置誤（wù）差和形狀（zhuàng）誤差。如果在數控機床（chuáng）上需要對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔（fǔ）助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結束後再（zài）處理所設的輔（fǔ）助基準。