CNC車床（chuáng）上進行鋸齒形加工的（de）清單

在過去，在零件上加（jiā）工鋸齒形需要在銑床或拉床上進行一道額外的操作。

這樣就（jiù）需要在（zài）額外的機床上進行單獨設置，產生額外的勞動力成本(用於銑床或拉（lā）床（chuáng）操作（zuò）工（gōng）)，當然還（hái）要進行（háng）額（é）外的搬運、移動以及工序之間可能的暫時的零件存放。此（cǐ）外，在進行鋸齒形加工之前，零件可能需要進行中間清理操作。

如果您將（jiāng）零件的鋸齒形加工作為二次操作，那麽利用此鋸齒剃刀，您可（kě）以簡單地將它作為CNC車床上的（de）又一道工序即可。

在鋸齒形加工開（kāi）始時，主（zhǔ）軸保持靜止，而轉塔則在Z軸走三道，以漸進級形式形成首先的五個齒以及完全成形的第六個齒。

該刀具安裝在車床的轉塔上，並沿零件通過連續的Z軸衝程形成鋸齒。在該過程（chéng）開始（shǐ）時（shí），主軸保持靜止，而刀具則運行三道，以漸進級形成首先的5個齒以及全形狀（zhuàng）的第六個齒。然後主軸分度到下一個齒（chǐ）位置(需要有一個C軸)，其中（zhōng）遞增（zēng）地形成首先的五個齒（chǐ），並完成最後一個齒。每次當（dāng）主軸分度（dù）到下一個齒位置且轉塔走完零件衝（chōng）程時都完成一個齒的加工。該（gāi）過程一直繼續，直到零件（jiàn）分（fèn）度整個圓且鋸（jù）齒形徹底形成為止。

一旦第一個齒（chǐ）完全成形，主軸就將零件分度到下一個（gè）齒位置，轉塔走完又一道，以完成齒的加工。主軸每分（fèn）度一次，就形成一個（gè）完整的齒.分度循環一直繼續，直至零件完全加工出所需要的鋸齒形狀（zhuàng）為止。

該過程既簡單又快（kuài）速（sù）。例如（rú），對1045號鋼零件的鋸（jù）齒加（jiā）工可以在帶C軸功能的（de）普通CNC車床上用不到7秒鍾的時間加工好。將鋸齒加工操作結合為一道車床工序可以簡化零件（jiàn）的處理：該操作不必在額外的機床上進行，避免了不同工（gōng）序之間零件的清理（lǐ）、額外機床的設置和操作成本以及額外的零件搬運過（guò）程。最重要的一點是，零件在（zài）離開車床（chuáng）時是完全加工好的狀態，並且為清（qīng）理和發送給客（kè）戶準備就緒。

根據數控機床（chuáng）的適用場合和機構特點，對數控機床（chuáng）結構（gòu）因提出以下要（yào）求：

一、較（jiào）高的機床靜、動剛度

數控機床（chuáng）是按照數控編程或手動輸入（rù）數據方式提供的指令自動進行加工的。由於機械結構(如機床床身、導軌、工作台、刀架（jià）和（hé）主軸箱等)的幾何精度與變形產生的定位誤差在加工過程中不能為地調整與補償，因此（cǐ），必須把各處機械結構部（bù）件產生的彈性變形控製在最小限度內，以保證（zhèng）所要求的加工精度與（yǔ）表（biǎo）麵質量。

為了提高數控機床主軸的剛（gāng）度（dù），不但經常采用三支撐（chēng）結構，而且選用（yòng）鋼性很好的雙列短圓柱滾子軸承（chéng）和角接觸向心推力軸（zhóu）承鉸接出相信忒力軸承（chéng） ，以減小主軸的徑向和軸向變形。為了提高機床大件的剛度（dù），采用封閉界麵的床身，並采用液力平衡減少移（yí）動（dòng）部件因位置（zhì）變動造成的機床變形。為了（le）提高機床各部件的接觸剛度（dù），增加機床的承載能力，采用刮研的方（fāng）法增加單（dān）位麵積上的接觸點，並在結合麵之間施加足夠（gòu）大的（de）預加（jiā）載（zǎi）荷，以增加接觸麵積。這些措施都能有效地提高接觸剛度。

為了充分發揮數控機床的高效加工能力，並（bìng）能進行（háng）穩定切削，在保證靜態剛度的前提下，還必須提高動（dòng）態剛度。常用的措施主要有提高係統的剛度、增加阻尼以及（jí）調整構件的（de）自振頻率等。試驗表明，提高阻尼係數是改善抗振性的有效方法。鋼板的焊接結構既可以增（zēng）加靜剛度、減輕結構重量，又可以（yǐ）增加構件本身的阻尼。因（yīn）此，近年來在數控機床上采用了鋼（gāng）板焊接（jiē）結構的床身、立柱、橫梁和工作台。封砂（shā）鑄件（jiàn）也有利於振動衰（shuāi）減，對提高抗振性也有（yǒu）較好的效果。

二、減少機床（chuáng）的（de）熱變形

在內外熱源的影響下，機床各部件將發生不同程度的熱變形，使工件與刀具之間的相對運動（dòng）關係遭到破環，也是（shì）機床季度下降。對於數控機床來說，因為全部加工過程是計（jì）算的指令控製的，熱變形的影響就（jiù）更為嚴重。為了減（jiǎn）少熱變形，在數控機（jī）床結構中（zhōng）通常采用以（yǐ）下措施（shī）。

(1) 減少發熱

機床內部（bù）發熱時產生熱變形的主要熱源，應（yīng）當盡可能地（dì）將熱源從（cóng）主（zhǔ）機中分離（lí）出去。

(2) 控製溫升

在采取了一（yī）係列（liè）減少熱源的（de）措施後，熱變形的情況將有（yǒu）所改善（shàn）。但要完全消除機（jī）床的內外熱（rè）源通常（cháng）是十分困難的，甚至是不可能的。所以必須通過良好的散熱和冷卻來控製溫升，以減少熱源的影（yǐng）響。其（qí）中部較有效的方法是在機（jī）床的發熱部位（wèi）強製冷卻，也可以（yǐ）在機床低溫部分通（tōng）過加熱的方法，使機床（chuáng）各點的溫度趨於一致，這樣可以減（jiǎn）少由於（yú）溫差造（zào）成的翹曲變形。

(3) 改善（shàn）機床機構

在同樣發熱條（tiáo）件下，機床機構對熱變（biàn）形也有很大影響。如數控機床過去采用的單立柱機構有可能被（bèi）雙柱機構所代替（tì）。由於左（zuǒ）右對稱，雙（shuāng）立柱機（jī）構受熱後的主軸線除（chú）產生（shēng）垂直方向的平移外，其它方向的變（biàn）形（xíng）很小，而垂直方向的軸線移動可以方便地用一個坐標的（de）修正量進行補償。

軸的熱變（biàn）形發生（shēng）在刀具切入的垂直方向上。這就可以（yǐ）使（shǐ）主軸（zhóu）熱變形對加工直徑的（de）影響降低到（dào）最小限度。在（zài）結構上還應盡可能減小主軸中心與（yǔ）主軸向地麵的距（jù）離，以減少熱變形的總量，同（tóng）時應使主軸箱的（de）前後溫（wēn）升（shēng）一致，避免主軸變形後出現傾斜。

數控機床中的滾?絲杠常在預計載荷大、轉速高以及散熱差的條（tiáo）件下工作，因此絲杠容（róng）易發熱。滾珠絲杠熱生產造成的後果是嚴重的，尤其是在開環係統中，它會使進給係統喪失定位（wèi）精度（dù）。目前某些機床用預拉的方法減少絲杠的（de）熱變形。對於（yú）采取了上述措施仍不能消除的熱變形，可以根據測量結果由數控係統發出補償脈衝加以修（xiū）正。

三、減少運動間的摩（mó）擦和消（xiāo）除傳動間隙

數控機床（chuáng）工作台(或拖板)的位移量十一脈中當量為最小單位的（de），通常又要求能以基地的速度運動。為了使工作台能對數控裝置的指令作出準確響應，就（jiù）必須采取相應的措施。目前（qián）常用的滑動導軌、滾動導（dǎo）軌和靜壓導軌（guǐ）在摩擦阻尼特性方麵存在（zài）著明顯的差別。在進給係統中用滾珠絲杠代替滑動絲杠也可以收（shōu）到同樣的（de）效果。目前，數控機床幾乎無一例外地采用（yòng）滾珠絲杠傳動。

數控機床(尤其是開環係統的數控機床)的加工精度在很大程（chéng）度上（shàng）取決於進給傳動鏈（liàn）的精度。除了減（jiǎn）少傳動齒輪和滾珠絲杠（gàng）的加（jiā）工誤差之外，另（lìng）一個重要措施是采用（yòng）無（wú）間隙傳動副。對於滾珠絲杠螺距的累積誤差，通常采用脈衝補償裝置進行螺距補償。

四、提高機床的壽命和精度保持性

為了提高機床的壽命和精度保持性，在設計（jì）時應（yīng）充分考慮數控機場零部件的耐磨性，尤其是機床導軌、進給伺港機主軸部件等影響進度的主（zhǔ）要零件的耐磨性。在使用過（guò）程中，應保證數控機床各部件潤滑良好。

五、減少輔助時間和改（gǎi）善操作性能

數控機（jī）床的單件（jiàn）加工中（zhōng），輔助時間(非切屑時間)占有較大的比重。要進一步（bù）提高機床的生產率，就必須采（cǎi）取促使最大限度地壓縮輔助（zhù）時間。目前已經有很多數控機床采用了多主軸、多（duō）刀架、以及帶刀庫的（de）自動換刀裝置等，以減少換刀時間。對於切屑用量加大的數控（kòng）機（jī）床，床身機（jī）構必須有利於排屑。