數控（kòng）車床（chuáng）上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點（diǎn），刀（dāo）刃與工件接觸麵大，加工（gōng）途（tú）中極（jí）易因（yīn）工件與刀具（jù）間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采（cǎi）用彈（dàn）性刀（dāo）杆的工具，並以（yǐ）很小的切（qiē）削深度（dù）進給，但（dàn）上述問題並不能從根本上解決。

在（zài）數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的（de）難題。機床決不會因刀具崩刃了而（ér）自動（dòng）停（tíng）下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的（de）臥式普通車床則可以根據切削（xuē）情（qíng）況由操作者靈（líng）活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免（miǎn）更糟糕的（de）情況發生。

下麵給出一種方法就（jiù）是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的（de）定位機能（néng），采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效（xiào）解決這一（yī）問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這（zhè）種切削方式是把一刀變為三刀，從而（ér）減小了切削抵抗。這種方式實際上是（shì）左右切（qiē）削法的活用，筆者把（bǎ）它改為“中、左、右”切削，因為如果不先（xiān）從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀（dāo），這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床（chuáng）上的“中、左、右”切削需要（yào）精確的計（jì）算.這種計算（suàn）需要花費一點時間，但它（tā）換來（lái）加工效率的提高（gāo）及工作時的安心。切削速度可選（xuǎn）為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要（yào）看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向（xiàng）比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上（shàng）的，即先從中間吃一刀，然（rán）後左右分別比上一刀（dāo）的Z向減（jiǎn）少及增加0.0364mm，可（kě）以先列出如下表（biǎo）所示的數值，以利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實（shí）際上就是改變車螺紋時起點（diǎn）的Z向（xiàng）坐標。這一點必須牢記。給出一段程序（xù）及相應說明。螺紋指令（lìng）為G92，工件端（duān）麵處（chù）為Z向零位，螺距為8mm。

…

N110 GOO X55 Z10 快（kuài）速定位到車螺紋（wén）起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋（wén）的（de）起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點（diǎn）

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向（xiàng）起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

如按上例所（suǒ）示“中、左、右”多（duō）次車削，切削容易，排屑（xiè）順（shùn）利。達（dá）到了“聯點成線”的目的（de），把數控的局（jú）限性變成了特長。若切削時加（jiā）冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工（gōng）件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡（jiǎn）單得多，也用不著很多的計算，實際效果也（yě）非常令人滿意。