​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

　　
蝸杆（gǎn）一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵（miàn）大（dà），加工途中極易因工件與刀具間鐵（tiě）屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工（gōng）具，並以很小的切削深度進給，但上述問（wèn）題並不能（néng）從根本上解決。

 

在數控車床上加（jiā）工蝸（wō）杆時麵對的是同樣的難題。機床（chuáng）決不會因刀具崩刃了而自動停下（xià）來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以（yǐ）根據切削情況由（yóu）操作（zuò）者靈活（huó）掌握，甚（shèn）至加工（gōng）到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

 

下麵給出一種方法（fǎ）就（jiù）是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確（què）的定位機能，采用“聯點（diǎn）成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效（xiào）解決這一問題。

 

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把（bǎ）它改為“中、左、右”切削，因為如果（guǒ）不先從中（zhōng）間（jiān）切一刀，鐵屑仍然（rán）會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切（qiē）削法不同，在數控車床上的“中、左（zuǒ）、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作（zuò）時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵（tiě）屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比（bǐ）上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先（xiān）從中間吃一刀，然（rán）後左右分別比（bǐ）上一刀的Z向減（jiǎn）少及增加0.0364mm，可以先列出如下（xià）表所示的數值，以利（lì）編程（chéng）時使用。

 

在數控上左右（yòu）吃刀，實際上（shàng）就是改變（biàn）車螺紋時起點的（de）Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點（diǎn）

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回（huí）到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點（diǎn）

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一（yī）刀

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如按上例（lì）所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑（xiè）順利。達到了（le）“聯點（diǎn）成線”的目的，把數控（kòng）的局限性變成（chéng）了特長。若切削（xuē）時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

 

另（lìng）外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編（biān）製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不（bú）著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。