​CNC加工中心操作經驗匯集（jí），這次總結全了（le）！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關（guān）鍵件（jiàn）及（jí）銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直（zhí）接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束（shù）著EDM加工影響。對於CNC加（jiā）工質量（liàng）的保證，關鍵在於加工前的準備，就（jiù）本崗位而言（yán），除要具（jù）有豐富的加工經驗和模具知識外，在工（gōng）作中也要注意良好溝（gōu）通，特別是和製作組、同（tóng）事（shì）的溝通。

▌ CNC加工的流（liú）程（chéng）

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相（xiàng）應程序傳（chuán）輸至機床

3）檢查程序頭，切削參（cān）數等

4）工（gōng）件上工（gōng）序加工尺寸、餘量（liàng）的確定

5）工件的合理裝夾（jiá）

6）工（gōng）件的精確找正

7）工件（jiàn）坐標的精確建立

8）合（hé）理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝（zhuāng）夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加（jiā）工過程中（zhōng）問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢（jiǎn）測

▌ 加工前的注意事項

1）對（duì）於（yú）新模，加工（gōng）圖要符合要求，且數據清楚；新模（mó）的加工圖（tú）要有主（zhǔ）管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品（pǐn）質部的合格標識（shí）。

3）接到程（chéng）序單後，核對工件基（jī）準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求（qiú），確認程式與圖紙的要求（qiú）是（shì）否一致，如（rú）有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師（shī）開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即（jí）通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度（dù）。

▌ 裝夾工件（jiàn）的注意事項

1）在（zài）夾（jiá）持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的（de）伸出長度適中（zhōng），另外在鎖角仔時（shí）螺絲不（bú）可頂底。

2）銅公一般為鎖板（bǎn）加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一（yī）板收多塊（kuài）銅料的（de）情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必（bì）須注意：工件（jiàn）尺（chǐ）寸數據的寫法（fǎ）為XxYxZ， 同時，若有散（sàn）件圖（tú）者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的（de）擺法。

5）裝夾工件時必須核（hé）對工件尺寸是（shì）否符合程（chéng）序單（dān）的尺寸要求，有散件（jiàn）圖的須核對程序（xù）單的（de）尺寸與散件圖的尺寸是（shì）否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位（wèi）置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要（yào）時可與編程師溝通。同時，如果（guǒ）底部（bù）墊正方，則碼仔必須對準墊（diàn）正方之位置，以達（dá）到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝（zhuāng）夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾（jiá）位置過長或過短。

9）螺（luó）絲必（bì）須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋（wén），如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一（yī）半接頭（tóu）的螺紋，壓板上螺帽（mào）的（de）螺紋（wén）必（bì）須完全（quán）使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時（shí）要（yào）看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意（yì）事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄（bǐng）中過（guò）短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是（shì）否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工（gōng）深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並（bìng）要考慮刀柄（bǐng）是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師（shī）溝通（tōng），酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待（dài）加工到（dào）較（jiào）深位置時再索得長些，這樣可提高（gāo）加工（gōng）效率。

4）使用（yòng）加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其（qí）錐度配（pèi）合（hé）位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置（zhì）亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑（xiè）影響精度及損壞機床。

6）通（tōng）常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊（shū）情況（kuàng）用刀中對刀的情況），對刀（dāo）時應仔細核對程序單指（zhǐ）示（shì）。

7）當程式中斷或再行必須重新對（duì）刀時（shí），應注意深度是（shì）否能與（yǔ）前麵（miàn）相接，一（yī）般情況下（xià）可先行（háng）調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如（rú）采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小（xiǎo）時（shí）作保養，可使刀頭（tóu）內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂（chuí）直邊。

2）工件分中時，必須分（fèn）中兩次進（jìn）行驗證。

3）分中碰數（shù）後（hòu），應根據程序單提供之外形尺（chǐ）寸及散件圖（tú）上之尺寸進行（háng）核（hé）對中位。

4）所有工件必須使用分中（zhōng）方式分中，零位在工（gōng）件（jiàn）邊亦須用分中方式分中（zhōng）後再移（yí）到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊（biān）取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦（nǎo）圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意（yì）事項

1）在工件頂（dǐng）麵餘量過大，用大刀手工鑼去（qù）餘量時，切記不要鑼（luó）深（shēn）。

2）加工最重要為第一（yī）刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式（shì）、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床（chuáng）。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調（diào）至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行（háng）程及程式是否正確；

e）再次開（kāi）機後，一（yī）手放在暫停掣上，準（zhǔn）備隨時停機，另一（yī）手控製進（jìn）給速度；

f）當刀具十（shí）分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及（jí）穩定（dìng）後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱（chēng）後，用筆抄回（huí）屏上的程式名（míng）稱，再與程序單進行核對，打開（kāi）程式時，注（zhù）意檢查程序中的刀徑（jìng）大小是（shì）否與（yǔ）程序單相符，並在程序（xù）單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與（yǔ）刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如（rú）遇換刀或協助調較（jiào）其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工（gōng）應特別注意開粗時沒有開到之處，防（fáng）止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組（zǔ）長及編程師修改程序，剪去（qù）已行過部分。

8）程序異常（cháng）。若遇程序出現異狀況（kuàng），且無把握時，可以（yǐ）吊高來行以觀察其過程，然後決定（dìng）下一步動（dòng）作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意（yì）小件（jiàn）銅公開粗時（shí）行（háng）速（sù）不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過（guò）程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必（bì）須（xū）立即（jí）停機通知小組（zǔ）負責人（rén），核對（duì）是否有（yǒu）錯誤存在。

11）當（dāng）采用超過200mm長刀具加工時，必須注意（yì）餘量及進刀深度轉速、行速（sù）等問題，以避免蕩刀，同時轉（zhuǎn）角位的行速更應予（yǔ）以控製。

12）對於程序單上要求（qiú）檢測刀具直徑的，操作員必（bì）須認真負責，同時將測（cè）試之（zhī）直徑予以記錄，超（chāo）出公（gōng）差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有（yǒu）空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當的（de）刀具給下一加工備用（yòng），以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用（yòng）不合適之刀具、加工先後（hòu）安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當的加（jiā）工條件(轉速（sù）太慢、走空刀（dāo）、刀路（lù）太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程（chéng）等聯係（xì）。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換（huàn）刀粒（lì）或刀具，更換刀粒後（hòu），注意加（jiā）工的相接（jiē）邊界是否（fǒu）吻合。

▌ 加（jiā）工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須（xū）檢查工件之（zhī）外形（xíng）是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進（jìn）行工件尺寸自檢（jiǎn），以及時發現失誤。

3）查看工件（jiàn）的各個位置有無（wú）異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組（zǔ）負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件（jiàn）下機（jī）時應做好工件（jiàn）及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求（qiú）的區分對待

精光（guāng）的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭（tóu）孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測（cè）量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮（lǜ）刀具（jù）的損耗，特（tè）別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模（mó）量

5）加工後製作、品質等（děng）質量的確認（rèn）

6）視加工（gōng）要求控製封膠位加工時的刀（dāo）具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工（gōng）情況，模具情況等。

2）確認上班（bān）次設備工作是否（fǒu）正常。

3）其他交接與（yǔ）確認，包括（kuò）圖（tú）紙、程序（xù）單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾（jiá）具、工件、工具等（děng）分類擺放整齊。

3）機（jī）床（chuáng）的清潔（jié）。

4）工作場（chǎng）所地（dì）麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具（jù）、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相（xiàng）應部門。