​CNC加工中心操作（zuò）經（jīng）驗匯集，這次（cì）總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公（gōng）等加工。模仁（rén）、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工（gōng）影（yǐng）響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐（fēng）富的加工經驗和模（mó）具知識外，在工作中也要注意良好（hǎo）溝通，特別是和製作組、同事的溝（gōu）通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序（xù）單

2）將相應程（chéng）序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺（chǐ）寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工（gōng）件的精確找正（zhèng）

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切（qiē）方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整（zhěng）

13）加工過程中問（wèn）題與（yǔ）相應人（rén）員的及時反饋

14）加工結束後工件質量（liàng）的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖（tú）要有主管的簽名（míng），加工圖的各欄已填寫。

2）工（gōng）件有品質部（bù）的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位（wèi）與圖紙基準位是（shì）否相一致。

4）看清楚程序單上的（de）每一項要求，確認程式與圖紙的（de）要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製（zhì）作（zuò）組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判（pàn）斷編程師開粗或光刀程序選用刀（dāo）具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工（gōng）件時，要注意（yì）碼仔的位置及壓（yā）板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板（bǎn）加工，上機前（qián）應對照程序單上的開料數（shù）確保（bǎo）相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對（duì）於（yú）一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根（gēn）據程序單之圖形狀以及（jí）工件尺寸之（zhī）數（shù）據進行（háng）收夾（jiá）工件，必須（xū）注意：工（gōng）件（jiàn）尺（chǐ）寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對（duì）程（chéng）序單的圖形與散件（jiàn）圖的圖形是否相符（fú），注（zhù）意哪個（gè）方（fāng）向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有（yǒu）散件圖的須核對程序單（dān）的尺寸與散件圖的尺寸是否（fǒu）相同。

6）工（gōng）件上機前應清潔工作（zuò）台及工件（jiàn）底部（bù）。機床台麵及工件麵應（yīng）用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔（zǎi）不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時（shí），如（rú）果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝（zhuāng）夾，必（bì）須了解刀（dāo）具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得（dé）隻（zhī）用（yòng）一部份螺（luó）紋（wén），如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接（jiē）頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須（xū）完（wán）全使用，不得隻（zhī）收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清（qīng）程序單碰數之（zhī）位置，以及Z最高（gāo）點的數據，輸好數據（jù）入機床後，須（xū）再核對一次。

▌ 裝夾（jiá）刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過（guò）短。

2）每次索（suǒ）刀前都應檢查刀具是（shì）否符合要求，索刀長度（dù）都應根據程序單指示之加工深（shēn）度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考（kǎo）慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以（yǐ）與編程師（shī）溝通，酌情采用兩次索刀（dāo）的辦法，即先（xiān）索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這（zhè）樣可（kě）提高（gāo）加（jiā）工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合（hé）位置，應用清潔布抹幹（gàn）淨，機床（chuáng）刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響精（jīng）度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖（jiān）對刀方式（特殊情況用刀中對刀（dāo）的情況），對刀時應仔細核對程序單指（zhǐ）示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深度是否能與（yǔ）前麵相接，一（yī）般情況下可先行（háng）調高0.1mm行，然後根據情況再（zài）作調整。

8）旋轉收（shōu）拆式的刀頭，如采用水溶（róng）性切削液（yè），應每半月用潤滑油（yóu）浸數小時作保養，可（kě）使刀頭內部（bù）機件有潤滑不致磨損。

▌ 校（xiào）正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去（qù）拖垂直邊。

2）工（gōng）件分中時，必須分中兩次進（jìn）行驗證。

3）分中碰數後，應根（gēn）據程序單提供之（zhī）外形尺寸及散件圖（tú）上之尺寸進行核對（duì）中位（wèi）。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊（biān）亦須用分中方式（shì）分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊（biān）取數時，必（bì）須再次獲得製作組確認才可通過。單（dān）邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零（líng）位輸入必須與工作站電腦圖三軸（zhóu）中心相（xiàng）同。

▌ 加工（gōng）過程注（zhù）意（yì）事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大（dà）刀手工鑼去餘量時，切（qiē）記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以（yǐ）下的方（fāng）式試切程序：

a）第一點高度為最高（gāo）升高100mm，用眼去感覺是否正（zhèng）確；

b）控製“快移”調至25%及進給調（diào）至（zhì）0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時（shí）可再停止，必須（xū）一定（dìng）要核對Z軸的（de）剩餘行程。

g）待加工（gōng）切削行順及穩定後，再將（jiāng）各控（kòng）製調回正常狀態。

4）輸（shū）入程式名稱後，用（yòng）筆抄回屏上的程（chéng）式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢（jiǎn）查程序中的刀（dāo）徑大小是否與程序單相符，並在程（chéng）序單上加工員簽署欄中（zhōng）即時填寫出（chū）檔案名稱與（yǔ）刀徑大（dà）小（xiǎo），禁止事後或事前填寫。

5）原則上在（zài）工件（jiàn）開粗（cū）時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必（bì）須離開之（zhī）情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光（guāng）時，NC技（jì）工應特別注意開粗時沒有（yǒu）開到之處，防止刀具（jù）撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部（bù）分。

8）程序異常。若遇程序出現異（yì）狀（zhuàng）況，且無把握時，可以吊高來行以（yǐ）觀察其過（guò）程，然後決定下一步動作（zuò）。

9）加工過程中編程師提供的（de）行（háng）速和轉（zhuǎn）速，NC技工可依情況酌（zhuó）情調節（jiē）。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免（miǎn）因（yīn）振蕩而導致（zhì）工件鬆動。

10）工件加工過程（chéng）中，NC技工應與（yǔ）散件圖進行核對，看是否有（yǒu）異常況，一旦發現兩者不（bú）吻合（hé），必須立即停機通知小組負（fù）責人，核對是否（fǒu）有錯誤存（cún）在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時（shí），必須注意餘量及進刀深度轉（zhuǎn）速、行速等問（wèn）題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製（zhì）。

12）對於程序單上要求檢測刀具直（zhí）徑（jìng）的，操作員必須認真負責，同時（shí）將（jiāng）測試之直徑予（yǔ）以記（jì）錄，超出公差（chà）範圍的，應（yīng）立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自（zì）動操作或有空時，操作員應到工作站了解（jiě）餘下加（jiā）工編程情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工（gōng）藝失誤（wù）是做成浪（làng）費時間的（de）主要原因：錯誤運（yùn）用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦（nǎo）加工的位置、使（shǐ）用不（bú）當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀（dāo）路太密、進給太（tài）慢等等 )，上述事件發生時可於編程（chéng）等聯係。

15）加工過程中，必須（xū）注意刀具的（de）磨損情況，應適當的更換刀（dāo）粒或刀具，更換刀粒後，注意加工（gōng）的相接邊（biān）界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做（zuò）完程序單所要（yào）求的每條（tiáo）程序及每項指示。

2）加（jiā）工完成後（hòu），必須檢查（chá）工件之外形是否（fǒu）符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位（wèi）置有無異常，如有疑問（wèn），需通知（zhī）NC組長。

4）較大工件下機需（xū）通知（zhī）小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意（yì）安全，尤其較大（dà）工件下機（jī）時應做好（hǎo）工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分（fèn）對待

精光的表麵（miàn）質量：

1）模（mó）仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等（děng）處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸（cùn）：

1）可測量尺寸要嚴格執行（háng）加工（gōng）後自檢

2）長時（shí）間加工時要考慮刀具的損耗（hào），特（tè）別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬（yìng）質合金刀具（jù）

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後（hòu）製作、品質等質量的（de）確認

6）視加工要求控製封膠（jiāo）位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認（rèn）上班次的作業情況，包括加工（gōng）情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認（rèn），包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的（de）整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量（liàng）具、夾具、工件、工具等分（fèn）類擺（bǎi）放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具（jù）、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件（jiàn）送品（pǐn）檢或相應部門。