數控加工的12個經驗總結，機加工人必備！

由於數控加工的複雜性（如不同（tóng）的機床，不同的材料，不同（tóng）的刀具，不同的切削方（fāng）式，不同的參數設（shè）定等等），決定了（le）從事數（shù）控加工（無論是加工（gōng）還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手（shǒu）冊是工程（chéng）師在長（zhǎng）期實際生產過程中總（zǒng）結出來（lái）的（de）、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的（de）選擇、加（jiā）工過程中的監控等方麵的一（yī）些經驗總匯，可供大家參考。

一．問：如何對加工工序進行（háng）劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方（fāng）法進行：

（1）刀（dāo）具集中分序法 就是（shì）按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成（chéng）的部位。在用第（dì）二把刀、第三把完成它們可以完成（chéng）的（de）其它部位。這樣可減少換（huàn）刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位（wèi）誤差。

（2）以（yǐ）加工部（bù）位分（fèn）序法 對於加（jiā）工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部（bù）分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工（gōng）精度較低的部位，再加工（gōng）精度要求較高的部（bù）位。

（3）以粗、精加工分（fèn）序法（fǎ） 對（duì）於易發生加工變形的零件，由於粗加工後（hòu）可能發生的變形（xíng）而需要進行校形（xíng），故一般（bān）來說凡要進行粗、精加工（gōng）的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視（shì）零件的結構與工藝性，機床的功（gōng）能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生（shēng）產（chǎn）組織狀況靈活掌握。另建議采用工（gōng）序集中（zhōng）的原則還（hái）是（shì）采用工序分散的原則，要根據實際情況（kuàng）來確定，但一定（dìng）力求合理。

二． 問：加工順序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重（chóng）點是工件（jiàn）的剛性不（bú）被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序（xù）的加工不能影響下道工序的定位與夾緊（jǐn），中間穿插有通用機床加工工序的（de）也要（yào）綜合（hé）考慮。

(2)先進行（háng）內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位（wèi）次數，換刀次數與挪動壓（yā）板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小（xiǎo）的工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾（jiá）緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡（jìn）可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免（miǎn）采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要（yào）開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（dāo）（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲（sī）的方式裝夾。

四．問：如何確定對刀點比較（jiào）合理？工件坐標係與編程坐標（biāo）係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位（wèi）或已（yǐ）精加工過的部位，有時在第一道（dào）工序後對刀點被加工毀壞，會導致第（dì）二道工序和之後的對刀點無（wú）從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在（zài）與定位基準有相對固定尺寸關係的地方（fāng）設立一個相對對刀（dāo）位置，這（zhè）樣可以（yǐ）根據它們之（zhī）間的相對位（wèi）置關係找回原對刀點（diǎn）。這個相（xiàng）對（duì）對對刀位置通常設在機床工作台或（huò）夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易（yì）。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小（xiǎo）。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位（wèi）置是由操作者自己設定的，它（tā）在工件裝（zhuāng）夾完畢（bì）後，通過對刀確定（dìng），它反映的是工（gōng）件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係（xì）一旦固（gù）定，一般不作改變。工件坐標係（xì）與編程坐標係兩者（zhě）必須統一，即在加工時，工件（jiàn）坐標係和編程坐標係是一致的（de）。

五． 問：如何選擇走刀路（lù）線？

走刀路線（xiàn）是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方（fāng）向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件（jiàn）的加工精度和表麵質量密卻相關（guān）。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編程（chéng）工作量。

3） 尋求最短加工路線，減少空刀時（shí）間以提高加工效率。

4） 盡量減（jiǎn）少程序段數。

5） 保（bǎo）證工件輪廓表（biǎo）麵加工後（hòu）的粗糙度的要（yào）求，最終輪廓應安排最後（hòu）一走刀連續加工出來。

6） 刀（dāo）具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡（jìn）量減少在輪廓處停刀（切削力突然（rán）變（biàn）化造成彈性（xìng）變形）而留下刀痕，也要（yào）避免（miǎn）在輪廓麵上垂（chuí）直下刀（dāo）而劃（huá）傷工件。

六．問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調（diào）試完成之後（hòu），就可進入自（zì）動加工階段。在自動加（jiā）工過程中，操作者要對切削（xuē）的（de）過（guò）程進行監控，防止出現（xiàn）非正常切削造成工件質量問（wèn）題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考（kǎo）慮以下幾個方麵：

1．加工過（guò）程監控粗加工（gōng）主要考（kǎo）慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動（dòng）切削。此時操作（zuò）

者應注（zhù）意通過切削負荷表（biǎo）觀察自動加工過程中的切削負荷變化（huà）情（qíng）況，根據刀具（jù）的承（chéng）受力（lì）狀況，調整切削用量，發揮機（jī）床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自（zì）動切削過程中，一般開始切削時（shí），刀具切削工件的聲（shēng）音是穩定的、連（lián）續的、輕快的，此時機床的運動是平（píng）穩的（de）。隨著切削過程（chéng）的進行，當工（gōng）件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工（gōng）件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調（diào）整效果不明（míng）顯時（shí），應暫停機床（chuáng），檢查刀具及工件（jiàn）狀（zhuàng）況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著（zhe）重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加（jiā）工，還應注意拐角處（chù）加工（gōng）過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切（qiē）削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於（yú）最佳]的冷卻條件；二（èr）是要（yào）注意觀察工件的已加工麵質量，通過（guò）調整切（qiē）削（xuē）用量，盡可能避免質量的（de）變（biàn）化。如調整仍無明顯效果，則應（yīng）停機檢（jiǎn）察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在（zài）暫停檢查或停機檢查時，要注（zhù）意刀具的位置。如（rú）刀（dāo）具在切削（xuē）過程中停（tíng）機，突然的主（zhǔ）軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀（dāo）具（jù）離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具的質量很大程（chéng）度決定了工件的加工質量。在自動（dòng）加（jiā）工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製（zhì）、切削過程中（zhōng）暫停檢查（chá）、工件（jiàn）表麵分（fèn）析等方法判斷刀（dāo）具的正常磨（mó）損（sǔn）狀況及非正常破損狀況。要（yào）根（gēn）據加工要求，對（duì）刀具及（jí）時處（chù）理，防（fáng）止發生由刀（dāo）具未及時處理而產生（shēng）的加工質量（liàng）問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具（jù）？如何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選（xuǎn）用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用（yòng）二次走刀加工，第一（yī）次走刀最好用端銑刀（dāo）粗（cū）銑，沿工件表麵連（lián）續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合金刀片的（de）端銑刀主要用於（yú）加工凸（tū）台、凹（āo）槽和（hé）箱口（kǒu）麵。

3． 球刀（dāo）、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於（yú）加工曲麵和變斜角輪（lún）廓外形。而球刀多用於（yú）半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓（yuán）刀多（duō）用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程（chéng）序單中（zhōng）應包（bāo）括什麽內容？

答：（一）加工程序單（dān）是數控加工工藝（yì）設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行（háng）的規程，是加工程序的具體說明，目的是（shì）讓操作者明確程序（xù）的內容、裝夾和定（dìng）位方式、各個加工程序所（suǒ）選用的刀具既應（yīng）注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包（bāo）括：繪圖和編程（chéng）文件名，工件名稱，裝夾草（cǎo）圖，程序名，每個程（chéng）序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工（gōng）還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程（chéng）前要了解：1、工件（jiàn）裝（zhuāng）夾方（fāng）式；2、工件毛胚的大（dà）小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝（zhuāng）夾；3、工件的材料（liào）----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些（xiē）----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程（chéng）中安全（quán）高度的設定有什麽（me）原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高（gāo）麵，這樣也可以最大限度（dù）避免撞刀（dāo）的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同（tóng）的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所（suǒ）使用的機床選擇正確的後處（chù）理格式才（cái）能（néng）保（bǎo）證編出來的程序可以運行。

十二（èr）. 問：什麽是DNC通訊？

答（dá）：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒（méi）體介質（zhì）（如軟盤，讀帶機，通（tōng）訊線等）輸送到機床的存儲器存儲（chǔ）起來，加工時從存儲器（qì）裏調出程序來進行（háng）加工。由於存（cún）儲器的容量受大小的限製，所以當（dāng）程序大的時候可采用DNC方式進行加（jiā）工，由（yóu）於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

切削用量有三大要素（sù）：切削深度,主軸轉速和進給速度。

切削用量的選擇總（zǒng）體（tǐ）原則是：

少切削,快（kuài）進給(即切（qiē）削深度小（xiǎo）,進給速度（dù）快)

按材料分類,刀具一般分（fèn）為普通硬（yìng）質白鋼刀(材料（liào）為高（gāo）速鋼),塗層刀（dāo）具（jù）(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化（huà）硼刀具等).