​數控加（jiā）工的12個經驗總（zǒng）結，機加工人必備！

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方（fāng）式，不同的參數設定等（děng）等（děng）），決定（dìng）了從事數控加（jiā）工（無論是加工還是編程（chéng））到達一定水平，必須經過（guò）一段比較長的時（shí）間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來（lái）的、有關數控加工工藝、工序、常（cháng）用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些（xiē）經驗總匯，可（kě）供大（dà）家參考。

一．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用（yòng）刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位（wèi）。在用第二把刀（dāo）、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減（jiǎn）少換刀次數,壓縮空程（chéng）時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以（yǐ）加工部位分序法 對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將（jiāng）加工部分（fèn）分成幾個部分（fèn），如內形、外形、曲麵或平麵等（děng）。一般先（xiān）加工（gōng）平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾（jǐ）何形狀，再加工（gōng）複雜的（de）幾何形（xíng）狀；先加工精度較低的部位，再加工精（jīng）度要求較高的部位。

（3）以粗、精加（jiā）工分序法 對於易發生加工變（biàn）形的零件，由於粗加工後（hòu）可能發生的變形而需（xū）要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在（zài）劃分工序時，一定要視零（líng）件的結構與工藝性，機床的（de）功能，零件數控加（jiā）工內容的多少，安裝次數及本單位生產（chǎn）組織（zhī）狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用（yòng）工序（xù）分（fèn）散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二． 問：加工順（shùn）序的安排應遵循什麽原則（zé）？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定（dìng）位夾緊的需要來考慮，重點是（shì）工件的剛性不被（bèi）破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響（xiǎng）下道工序的定位與（yǔ）夾（jiá）緊，中間穿（chuān）插有通用機床加工（gōng）工序（xù）的也要綜合考慮。

(2)先（xiān）進行內（nèi）形內腔加（jiā）工序，後進行外形加工工序。

(3)以相（xiàng）同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好（hǎo）連接進行，以減少重複定位（wèi）次數，換刀次數與挪動壓（yā）板次數。

(4)在同一次安（ān）裝（zhuāng）中進行的多道工序，應（yīng）先安排對工件剛性破壞小的工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定（dìng）位基準與夾緊方（fāng）案時應注意下列三點：

（1） 力（lì）求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次（cì）數，盡可能做到在一次定位（wèi）後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人（rén）工調整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工（gōng）中的（de）走刀（如產（chǎn）生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式（shì）裝夾。

四．問：如何確定對（duì）刀點比較合理？工件坐標係與（yǔ）編程（chéng）坐標係有（yǒu）什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準（zhǔn）位或已精加工過的部位（wèi），有時在第一道工序後對刀點（diǎn）被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點（diǎn）無從查找，因此在第（dì）一道工序對刀時注意要在與定（dìng）位基準有相對固定尺寸關係（xì）的地方設立一（yī）個相對對刀位置，這樣可（kě）以根據（jù）它（tā）們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置（zhì）通常設在機床工作台（tái）或夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工（gōng）時檢查方便。

2. 工件（jiàn）坐標係的原點位（wèi）置（zhì）是由操作者自己設定的，它在工（gōng）件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工（gōng）件與機床零點之間的距離（lí）位置關係。工（gōng）件（jiàn）坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標（biāo）係（xì）是一致的。

五． 問：如何選擇走（zǒu）刀路線？

走（zǒu）刀路線是指數控加工過程中刀（dāo）具（jù）相對於被加工件的運動軌（guǐ）跡和方（fāng）向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精（jīng）度和表麵質量密卻相關（guān）。在確定走刀路線是主要考（kǎo）慮下列（liè）幾點:

1） 保證零件的加工（gōng）精度要（yào）求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求（qiú）最短加工路線，減（jiǎn）少（shǎo）空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減少程序段數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續（xù）加工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然（rán）變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在加工過程中監控與調（diào）整？

工（gōng）件在（zài）找正及程序調試（shì）完成之後，就可進入自（zì）動加工階（jiē）段（duàn）。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程（chéng）進行監控，防止出（chū）現非正常切削造成工件質量問題及其它（tā）事（shì）故。

對切削過程進行監控主要考慮以下（xià）幾（jǐ）個方（fāng）麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工（gōng）件表麵的多餘餘（yú）量的（de）快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量（liàng），刀（dāo）具按預定的切削軌跡自動切削。此時（shí）操作

者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最（zuì）大效率。

2．切削過程中（zhōng）切削聲音的監控在自動切削（xuē）過（guò）程中，一般開始切削時，刀具切削工件的（de）聲音是穩定的、連（lián）續的、輕快的，此時機床的運（yùn）動是平（píng）穩的。隨著切削過程的進行（háng），當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾（jiá）等原因後，切削過程（chéng）出現不穩定，不穩定（dìng）的表現是切削聲音（yīn）發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機（jī）床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整（zhěng）效果不明顯時，應暫停機床（chuáng），檢查刀具及（jí）工（gōng）件狀況。

3．精加工過程監控精加工（gōng），主要是保證工件的加工尺寸和加工表（biǎo）麵質量，切削速度較高，進給量較（jiào）大。此時（shí）應著重注意積屑瘤對加（jiā）工表麵的影響，對於型腔（qiāng）加工，還應注意拐（guǎi）角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注（zhù）意調整切削液（yè）的噴淋位置，讓加（jiā）工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注（zhù）意觀（guān）察工件的已加工麵質量，通過調整切（qiē）削用量，盡（jìn）可能避免質量的變化。如調整仍無明（míng）顯效果（guǒ），則應停機檢察原程序編得是（shì）否（fǒu）合理。

特別注意（yì）的是，在暫停檢查或停（tíng）機檢查時，要注意刀具的（de）位置。如刀具在切削過程（chéng）中停機，突然的主軸（zhóu）停轉，會使（shǐ）工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動（dòng）加工切削過程中，要通過聲音監控、切削（xuē）時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨（mó）損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處（chù）理而產生的加工質量問題。

七．問（wèn）：如何合理選擇加工刀具？切削用（yòng）量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確（què）定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑（xǐ）刀或立（lì）銑刀（dāo）。一般銑削時，盡量（liàng）采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工（gōng）件表麵連續走刀。每次走刀寬度推（tuī）薦至為刀具直徑（jìng）的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲（xiāng）硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加（jiā）工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精（jīng）加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包（bāo）括什麽（me）內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝設計的內容之（zhī）一，也是需要操（cāo）作者遵（zūn）守、執行的規程，是加工程序的具體說（shuō）明，目（mù）的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定（dìng）位方（fāng）式、各（gè）個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等（děng）。

（二）在加工程序（xù）單裏，應包括：繪圖和編程文件名（míng），工件名（míng）稱（chēng），裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性（xìng）質（如粗（cū）加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問（wèn）：數（shù）控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是（shì）否需要多次裝夾；3、工件的（de）材料----以便選擇加工所使用何種刀（dāo）具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時（shí）因無（wú）此刀具要修改程序，若一定（dìng）要用到此刀具，則可以（yǐ）提（tí）前準備。

十、問：在（zài）編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設（shè）定原則（zé）：一般高過島嶼的最高麵。或者（zhě）將編程零點設在（zài）最（zuì）高麵，這樣也可以最大限（xiàn）度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來（lái）之後，為什（shí）麽還要進行後處理？

答：因（yīn）為不同的機床所（suǒ）能認到（dào）的地（dì）址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選（xuǎn）擇正確的後處理格式才能保證編出（chū）來的程序可以運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的（de）方式可分為（wéi）CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床（chuáng）的存儲器（qì）存儲起來，加工時從存儲（chǔ）器裏調出程序來進行加工（gōng）。由於存儲器的容量（liàng）受大小的限製，所以當程序大（dà）的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從（cóng）控（kòng）製電腦讀取程序（也即是（shì）邊送邊做），所（suǒ）以不受存（cún）儲器的容（róng）量受大小的（de）限製。

切削用量（liàng）有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速（sù）度（dù）。

切削（xuē）用量（liàng）的選（xuǎn）擇總體原則是：

少切削,快進給(即切削深（shēn）度小,進給速度快)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具（jù）(如鎢鋼（gāng）,氮化硼（péng）刀（dāo）具等).