​數（shù）控加工的12個經驗總結，機加工人必（bì）備！

由於（yú）數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不（bú）同的刀（dāo）具，不同的切削方（fāng）式，不同的（de）參數設定等等），決定了從事數控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手（shǒu）冊是工程師在長期實際生產過程（chéng）中總結（jié）出來的、有關數控加工工藝、工序、常（cháng）用刀具參數的選擇（zé）、加工過（guò）程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可（kě）供大家（jiā）參考。

一．問：如（rú）何對加（jiā）工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃（huá）分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所（suǒ）用刀具劃分工（gōng）序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的（de）部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完（wán）成的其它部位。這樣可（kě）減少換刀次數,壓縮空（kōng）程時間，減少不必要的定（dìng）位誤差。

（2）以加工部位分序法 對於（yú）加工內容（róng）很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分（fèn），如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先（xiān）加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡（jiǎn）單的幾（jǐ）何形狀，再加（jiā）工複（fù）雜的幾何形狀；先（xiān）加（jiā）工精度較（jiào）低的部位，再加工精度要求較高的（de）部（bù）位。

（3）以粗、精加工分序法 對於易發生加工（gōng）變形的零件，由於粗加工（gōng）後（hòu）可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要（yào）進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工（gōng）序（xù）時，一（yī）定要視零件的結構與工（gōng）藝性，機床（chuáng）的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還（hái）是采用工序分散的原則，要根據實際情（qíng）況來確定，但一定（dìng）力求合理。

二． 問：加工順序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應（yīng）根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位（wèi）夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被（bèi）破壞。順（shùn）序（xù）一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響（xiǎng）下道工序的（de）定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同（tóng）定（dìng）位、夾緊方（fāng）式或同一把（bǎ）刀加（jiā）工的工序最好連（lián）接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝（zhuāng）中進行的多道工（gōng）序，應先安排對工件剛性破壞（huài）小的工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝（zhuāng）夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調（diào）整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的（de）方式裝夾。

四．問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關（guān）係？

1．對（duì）刀點可以設在被加工零件的上，但注意（yì）對刀點必須是基（jī）準位（wèi）或已（yǐ）精加工（gōng）過的部位，有時在（zài）第一道工序後對（duì）刀點被加工毀壞，會導（dǎo）致（zhì）第二道工序（xù）和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意（yì）要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相對（duì）對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選（xuǎn）擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程（chéng）方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的（de）原點位置是由操作（zuò）者自己設（shè）定的（de），它在工件裝夾完畢後（hòu），通過對刀確定（dìng），它反映的是（shì）工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定（dìng），一般不作（zuò）改變。工（gōng）件坐標係與編程坐標（biāo）係兩者必須統一，即在加工時，工（gōng）件坐標係和編程坐標係是一致的。

五． 問：如何選擇走（zǒu）刀（dāo）路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要（yào）的，因為它與零（líng）件的加工精度和表麵質量密（mì）卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便數值（zhí）計算，減少編程工作量。

3） 尋求最（zuì）短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減少程序段數。

5） 保證工（gōng）件輪廓表麵加（jiā）工後的粗糙度的要求，最終輪廓應（yīng）安排最後一走（zǒu）刀連續加工出（chū）來。

6） 刀具（jù）的進（jìn）退刀（切入與切出）路線也要認（rèn）真考慮，以盡量減少在輪廓處停（tíng）刀（切削力突（tū）然變化造成彈性變形）而留下刀痕（hén），也要（yào）避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件（jiàn）。

六．問：如何在（zài）加工過（guò）程中監（jiān）控與調整？

工件在找正及程序調試完（wán）成之後（hòu），就可進入自動加工階段。在自（zì）動加工過（guò）程中，操（cāo）作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控（kòng）主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程（chéng）監控（kòng）粗（cū）加工主（zhǔ）要考慮的是（shì）工件表麵（miàn）的（de）多餘餘（yú）量的（de）快速切（qiē）除。在機（jī）床自動加工過程中（zhōng），根據設定的切削用（yòng）量（liàng），刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作

者應注意（yì）通過切削（xuē）負荷（hé）表觀察自動加工過程中的切削負荷（hé）變化（huà）情況，根據刀具的承受力（lì）狀況，調整切削用量，發揮機床的（de）最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監（jiān）控在自動切削過（guò）程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續（xù）的（de）、輕快（kuài）的，此時機床的運動是（shì）平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨（mó）損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不（bú）穩定，不穩（wěn）定的表現（xiàn）是切削聲音發生（shēng）變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震（zhèn）動。此（cǐ）時應及時調整切削用量及切削條件，當調整（zhěng）效果不明顯時（shí），應（yīng）暫停（tíng）機床，檢查刀具及工（gōng）件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺（chǐ）寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大（dà）。此時應著（zhe）重注意積屑瘤對加工（gōng）表麵的影響，對（duì）於型腔加工（gōng），還應注意拐角處加工過（guò）切與讓刀。對於（yú）上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最（zuì）佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通（tōng）過調整（zhěng）切削用量，盡可能（néng）避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則（zé）應停機檢察原程序編得（dé）是否（fǒu）合理。

特別注意的是，在（zài）暫停檢查或停機檢查（chá）時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過（guò）程中停機，突（tū）然的主軸停轉，會（huì）使工件表麵產生刀（dāo）痕。一般應在刀具離開切（qiē）削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具的質量很大程（chéng）度決定了（le）工件（jiàn）的加工質量。在自動加工切削過程（chéng）中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等（děng）方法判（pàn）斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根（gēn）據加工要求，對（duì）刀具及時處（chù）理（lǐ），防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具（jù）？切削用量有幾大要（yào）素？有幾種材料的（de）刀具？如（rú）何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑（xǐ）削時應選用不重磨硬質合金端（duān）銑刀或立銑刀。一般（bān）銑削時，盡量（liàng）采用二次走刀加工，第一次走刀最好用（yòng）端銑刀（dāo）粗銑，沿工件表麵連（lián）續走刀。每次走刀（dāo）寬度推薦至為刀（dāo）具直徑的60%--75%。

2． 立銑（xǐ）刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工（gōng）凸台、凹（āo）槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半（bàn）精加工和（hé）精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問（wèn）：加工程序單有（yǒu）什麽作用?在加工程序（xù）單中應（yīng）包括什麽內容？

答：（一（yī））加工程序單（dān）是數控加工工藝設計的內容之一（yī），也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾（jiá）和定位（wèi）方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使（shǐ）用的刀具（jù）、切削的最大深度，加工性質（如粗加（jiā）工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要（yào）做何準備？

答：在確定加（jiā）工工藝後，編程（chéng）前要了解（jiě）：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定（dìng）加工的範圍（wéi）或是否需要（yào）多次（cì）裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無（wú）此刀具要修改程序，若一定要用（yòng）到此（cǐ）刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的（de）設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將（jiāng）編程零點設在最（zuì）高麵，這樣（yàng）也可以最大限（xiàn）度避（bì）免撞刀的危險。

十一、問：刀（dāo）具路徑編出來之（zhī）後（hòu），為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床所（suǒ）能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對（duì）所使用的機床選擇正確的後處理格（gé）式才能保證（zhèng）編出來的程序可以運行（háng）。

十二. 問：什麽是DNC通（tōng）訊？

答：程（chéng）序輸送的方（fāng）式可分為CNC和DNC兩種，CNC是（shì）指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸（shū）送到機床的存儲器存儲起（qǐ）來，加工時從存儲器裏調出程（chéng）序來進行加工。由於存儲（chǔ）器的容量受大小的限製（zhì），所以當程序大的時候可采用DNC方式進行（háng）加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即（jí）是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受（shòu）大小的限製。

切削（xuē）用量有三大要（yào）素：切削深度,主軸轉速和進給速度（dù）。

切削用量的選（xuǎn）擇總（zǒng）體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小（xiǎo）,進給速度快)

按材料分類（lèi）,刀具一般分為普（pǔ）通硬質白鋼刀(材料為（wéi）高速鋼（gāng）),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).