​數控加工的十二個經驗總結

由於數控加工的複雜性（xìng）（如不同的機床，不同（tóng）的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定（dìng）等等），決定了從從事數控（kòng）加工（無論是（shì）加工還是編程）到（dào）到達一定水平（píng），必須經過一段（duàn）比較（jiào）長的時間，此手（shǒu）冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程（chéng）中的監控等方（fāng）麵的一些經驗（yàn）總匯，可供大（dà）家參考。

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法（fǎ）就是按所用刀具劃分（fèn）工序，用同一把刀具加工完零件（jiàn）上所有可以完成（chéng）的部位。在用第二把刀（dāo）、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮（suō）空程時間，減少不必（bì）要（yào）的定位誤差。

（2）以加（jiā）工部位（wèi）分序法對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如（rú）內形、外形、曲麵或平麵等。一（yī）般先加工平麵、定位（wèi）麵，後加（jiā）工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加（jiā）工精度較低的部位，再加工精度要（yào）求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變（biàn）形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精（jīng）加（jiā）工的都要將工序分開。綜上所述，在（zài）劃分工（gōng）序時，一定要視零件的結（jié）構與工（gōng）藝性，機床的功能，零（líng）件數（shù）控（kòng）加工內容的多少，安（ān）裝次數（shù）及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中（zhōng）的原則還是采用工序（xù）分散的原則，要（yào）根據實（shí）際情況來確定，但（dàn）一定力求（qiú）合（hé）理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯（pī）狀況（kuàng），以及定位夾緊的需要來考慮，重點（diǎn）是工件（jiàn）的剛性不被破壞。順序一般（bān）應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間（jiān）穿插有通用（yòng）機床加工工序的也要綜合考慮（lǜ）。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾（jiá）緊方（fāng）式或同一把刀加工（gōng）的工（gōng）序最好連（lián）接（jiē）進行，以減少重複定位（wèi）次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝（zhuāng）中進行（háng）的多（duō）道工序，應先安排（pái）對工件剛性（xìng）破壞小的工（gōng）序。

在確定定位基準與（yǔ）夾緊方案時應注意下列三點（diǎn）：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機（jī）人（rén）工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾（jiá）緊機構不能影響加工中的走刀（如產生（shēng）碰撞），碰到此類情況（kuàng）時，可采用用虎鉗或加（jiā）底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在被（bèi）加工零件的上，但注意對刀點必須（xū）是基準位或已精加工（gōng）過的部位，有時在第一道工序後對（duì）刀點被（bèi）加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無（wú）從（cóng）查找，因此在第（dì）一道工序對（duì）刀時注意要在與定位基準有相（xiàng）對固定尺寸關係的地方設（shè）立一個相對對刀（dāo）位置，這樣（yàng）可以根據它們之（zhī）間的相對位置關係找回原對（duì）刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾（jiá）具上。其（qí）選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編（biān）程（chéng）方便。

3）對刀（dāo）誤差小。

4）加工（gōng）時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置是由（yóu）操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對（duì）刀確定，它反映的是工（gōng）件與（yǔ）機床（chuáng）零點之間（jiān）的距離位（wèi）置關係。工件坐標係一（yī）旦固定，一般不作（zuò）改變。工件坐標係與編（biān）程坐標係兩者（zhě）必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐（zuò）標係（xì）是一（yī）致的。

走刀路線是指數控（kòng）加工過程中刀具相對於被加工（gōng）件的運動（dòng）軌跡和方向。加工路線的合理選（xuǎn）擇是非常（cháng）重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要（yào）考慮下列幾點（diǎn）:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便（biàn）數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線（xiàn），減少空（kōng）刀時間以提高（gāo）加工效率。

4）盡量減少程（chéng）序段數（shù）。

5）保證工件輪廓表麵（miàn）加工後的粗（cū）糙度的要（yào）求，最終輪廓應安排最（zuì）後（hòu）一走刀連續加工（gōng）出來（lái）。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停（tíng）刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避（bì）免在輪廓麵上垂（chuí）直下刀而劃傷工件。

工件在找正（zhèng）及程序調試完成（chéng）之後，就（jiù）可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行（háng）監控，防止（zhǐ）出現非正常切削造成工件（jiàn）質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下（xià）幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表（biǎo）麵的多餘餘量的快速切除（chú）。在機床自動加工過程（chéng）中，根據設定的切削用量，刀具按預（yù）定的切削軌跡自動切削。此（cǐ）時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程（chéng）中的切削（xuē）負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的（de）最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般（bān）開始切削時（shí），刀具切削（xuē）工件的聲音是（shì）穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過（guò）程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因（yīn）後（hòu），切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出（chū）現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調（diào）整效果不明顯時，應暫（zàn）停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監（jiān）控（kòng）精加工，主要是保證工件（jiàn）的加（jiā）工尺寸（cùn）和加工表麵質量，切削速度較高，進給量（liàng）較大。此時（shí）應著重注意積屑瘤對加工表麵的影（yǐng）響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切（qiē）與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意（yì）調整切削液的（de）噴淋位（wèi）置，讓加工表麵時刻處於最佳]的（de）冷卻條件；二是要注意觀察工件的已（yǐ）加工麵質量，通過調整切削用量，盡（jìn）可（kě）能避免質量的（de）變化。如調整仍無明顯效果，則（zé）應停機檢察原程序（xù）編得是否合理。

特別注意（yì）的是，在暫停檢查或（huò）停機檢查時，要注意刀具的位置（zhì）。如刀具在切削過（guò）程中停機，突然的主（zhǔ）軸停轉（zhuǎn），會使工件表（biǎo）麵產生刀痕（hén）。一般（bān）應在刀具離開切削狀（zhuàng）態（tài）時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在（zài）自動加（jiā）工（gōng）切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切（qiē）削過程中暫停檢查、工件表麵（miàn）分析（xī）等方法判斷刀具的正常磨損（sǔn）狀況及非正常破損狀況。要根據（jù）加工要求，對刀具及時（shí）處理，防（fáng）止（zhǐ）發生由刀具（jù）未及時處理而（ér）產生的加（jiā）工（gōng）質量問題。

1．平麵銑（xǐ）削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一（yī）般（bān）銑削時，盡量采用二次走刀加工（gōng），第一（yī）次走刀最好用端銑刀（dāo）粗銑（xǐ），沿（yán）工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推（tuī）薦至為刀具（jù）直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲（xiāng）硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀（dāo）、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於（yú）半精加工和精（jīng）加工。鑲硬質（zhì）合金刀具的圓刀多用於開粗。

（一（yī））加工程序單是數控加工（gōng）工藝設計的內容之一，也是需（xū）要操作者遵守、執行（háng）的規程，是加工程序的具體說（shuō）明，目的（de）是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題（tí）等。

（二）在加工程（chéng）序（xù）單裏，應包括：繪圖和編程文件名（míng），工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程（chéng）序所使用的刀（dāo）具、切削的最大深（shēn）度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

在確定（dìng）加工工（gōng）藝後，編程前要了解：1、工件（jiàn）裝夾方式；2、工（gōng）件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多次（cì）裝夾；3、工件的材料----以便選（xuǎn）擇加工所使用何種刀具（jù）；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無（wú）此刀具要修改（gǎi）程序，若一定要用到（dào）此（cǐ）刀具，則可以提前準備。

安全高度的設定原則：一（yī）般（bān）高過島嶼的最高麵。或（huò）者將（jiāng）編程零點設在最高麵，這（zhè）樣也可（kě）以最大限度避（bì）免撞（zhuàng）刀的危險。

因（yīn）為不（bú）同的機床所能認到的地址碼（mǎ）和NC程序格式不同，所（suǒ）以要針對所使用的機床（chuáng）選擇正確的後（hòu）處理格式（shì）才能保證編出來的程序可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是（shì）指（zhǐ）程序通過媒（méi）體介質（如軟盤（pán），讀帶機，通訊線等）輸（shū）送到（dào）機（jī）床的存儲器存儲起（qǐ）來，加（jiā）工時從存儲器裏調出程序（xù）來進行加工（gōng）。由於存儲器的容量受大小（xiǎo）的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於（yú）DNC加工時（shí）機床直（zhí）接從控製電腦（nǎo）讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容（róng）量受大小的限製。

（一）切削用量有三大要素：切削深度,主（zhǔ）軸轉速和進給速度.切削用量的選擇總體原則是:

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等（děng）),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).