​數（shù）控（kòng）機床加工工藝分析

數控機床加（jiā）工工藝涉及麵（miàn）廣，而且影（yǐng）響因素多，對工件進行加工工（gōng）藝分析時，更應考慮數控（kòng）機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法（fǎ）

以同一（yī）基準（zhǔn）引注尺（chǐ）寸或直接標（biāo）注坐標尺寸的（de）方法為統一基準（zhǔn）標注方法，這種標（biāo）注方法最符合數控機床的加工特點，既方（fāng）便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工件原點設置的一致性。而設計人（rén）員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部（bù）分散的標注方法，這種（zhǒng）標注方式給工序安排與數（shù）控編程帶來許多不便，宜將局部分散（sàn）的（de）標注方法改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高，統（tǒng）一基準標注（zhù）方法不會產生較大的累（lèi）積誤差（chà）。

2. 分析構成零件輪（lún）廓的幾（jǐ）何元素條件

構成零件輪廓的幾何（hé）元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要計算構成（chéng）零件輪廓的每一個節點坐（zuò）標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如果某一條（tiáo）件不充分，則無法計算零件輪廓的節點坐標（biāo）和（hé）表達零件輪廓的幾何（hé）元素，導（dǎo）致無法進行編程，因此圖（tú）紙應當完整地表（biǎo）達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形應（yīng）盡量（liàng）采用統一的幾何類型和尺寸（cùn）

如：同一軸上直徑差不（bú）多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減（jiǎn）少（shǎo）刀（dāo）具的規格和換刀的次數，方便（biàn）編（biān）程和提高數控（kòng）機床加工效率。

2）工件內槽及緣板（bǎn）間的過渡（dù）圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的（de）大小，刀具直（zhí）徑和（hé）被加工工（gōng）件輪廓的深度之比與刀（dāo）具的剛度有（yǒu）關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓（kuò）麵的深度)，則判定該（gāi）工件該部位的加工工藝性較差；如圖（tú）3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能（néng）得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑削工（gōng）件底平麵時（shí），槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力（lì）就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀（dāo）直（zhí）徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平（píng）麵的（de）麵積越（yuè）小，加工（gōng）表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準定（dìng）位，否則會因工件的安裝定位（wèi）誤差而導致工件加工的位置誤（wù）差和形狀（zhuàng）誤差（chà）。如果在數（shù）控機床上需要對工件調頭加（jiā）工，最好選用已加工的外圓或已加工的（de）內孔作為定位基準。如果沒（méi）有則應設置輔助基準，必要時在（zài）毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結束（shù）後再處理所設的輔助基準。