​數控機床（chuáng）加工工藝（yì）分析

數控機床加工工藝（yì）涉（shè）及麵廣，而且影響因素（sù）多，對工件進（jìn）行加工工藝分析（xī）時，更應考慮數控機床的加工特點（diǎn）。

1. 分析零件圖中的尺（chǐ）寸標注方法

以同一基（jī）準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統一基準標（biāo）注方法（fǎ），這種標注方法最符合數控機床（chuáng）的加工特點，既方便編程，又（yòu）保持了設計基準、工藝基準、測（cè）量基準與工件（jiàn）原（yuán）點設置的一致性。而設計（jì）人員在標注尺（chǐ）寸（cùn）時較多考慮裝配與使用特（tè）性方（fāng）麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標（biāo）注方（fāng）式給工序安排與數控編（biān）程帶來許多不便，宜將局部（bù）分散的標注方法改為統一基準標注方法，由於數控加工（gōng）精度及重複定位精度很高（gāo），統一基準標注方法不會產生較大的累（lèi）積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元（yuán）素條件是數控編程（chéng）的重要依據（jù）。手工編程時要計（jì）算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行（háng）定義，如（rú）果某（mǒu）一條件不充分（fèn），則無（wú）法計算（suàn）零件輪廓的節點坐標和（hé）表達零件輪廓的（de）幾何元素，導致無法（fǎ）進行編程，因此圖紙應（yīng）當完整地表達構成零件輪廓（kuò）的幾何元素。

3. 分析工（gōng）件結構的（de）工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用（yòng）統一的幾何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩（jiān）退刀（dāo）槽的寬（kuān）度應盡（jìn）量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的（de）次數，方便編程和（hé）提高數控機床（chuáng）加（jiā）工效率。

2）工件內槽及緣（yuán）板間的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓（yuán）角半徑反映（yìng）了刀具（jù）直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓麵的深度)，則判定該工件該部位（wèi）的加工（gōng）工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀（dāo）具的當（dāng）量剛度較好，工件（jiàn）的加工質量能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜（yí）過大

銑（xǐ）削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃（rèn）銑削平麵（miàn）的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的（de）最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時（shí），r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵積越小，加工表麵的能力相（xiàng）應減小（xiǎo）。

4）分析零件定位基準的（de）可靠（kào）性

數（shù）控加工應盡量采用統一的基準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工件加（jiā）工的位置誤差和形狀誤差。如果在數控（kòng）機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工（gōng）的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔助基準（zhǔn），必要時在毛坯上增加（jiā）工藝（yì）凸台或製作工藝孔，加工結束後再處理所（suǒ）設的輔助基準。