數控車床上螺紋加工的三大問題和解決方法

文章出處：行業動態責任編輯：東莞市久久国产AVJUST麻豆五金（jīn）機（jī）械有限公司發表（biǎo）時（shí）間：2025-05-15

在螺紋（wén）車（chē）削（xuē）過程中，經常會因螺（luó）紋刀具磨損，崩刀而需重新裝刀對刀（dāo），裝刀對刀的好壞直接影響（xiǎng）車（chē）削螺紋的（de）精度，特別是螺紋的修（xiū）複車（chē）削，需（xū）二次裝夾二次對刀（dāo），製（zhì）約了數控車床加工螺紋的加工效率，螺紋精度（dù）要求較高時，如梯形螺紋還需兩側麵進行精加工，需先粗加工（gōng）後換精車刀進行精加工，如果不能很好地解決加（jiā）工過程（chéng）中的裝刀對（duì）刀（dāo）問題（tí），數控車削螺紋將（jiāng）不能（néng）得到很（hěn）好的應用。

螺紋在數控車床中加工的原理

數控車（chē）削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過齒輪機械傳遞與絲杠聯動後車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋（wén）加（jiā）工過程中這（zhè）條傳（chuán）動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是通過（guò）主（zhǔ）軸上安裝的編碼器發出脈衝信號進入數控係統，有數控係（xì）統進行運算控製，發出指令控製伺服電機通過滾（gǔn）珠絲杠控製刀具進行移動，實現螺紋的車削，為了讓螺紋（wén）車削在多走刀（dāo）時不亂扣，通過檢測脈衝信號來控製螺紋的起始加（jiā）工位置，當程序加工開始時，主軸旋轉，刀（dāo）具等待主軸編碼器發出同步信號（hào）（零（líng）位信號）後，進行車削運動，那麽車削（xuē）第二（èr）刀（dāo）螺紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還是等待（dài）接收到同步信號（零位信號）後再次車削，這樣車削螺紋始（shǐ）終在同一螺旋線上，所以不會產生亂扣現象。

螺紋車削裝刀對刀中存在（zài）的問題（tí）

（1）首次車削裝夾刀具

在（zài）首次裝（zhuāng）夾螺紋刀時（shí）會產生螺紋刀刀尖與工件回轉中心不等高現象，一（yī）般（bān）常見於焊接（jiē）刀，由於製造粗糙，刀杆尺寸不精確，中心高需加墊片進行（háng）調整，中心高低影響刀具（jù）車削後的實際（jì）幾（jǐ）何角度。裝刀時刀尖角裝偏（piān），易產生螺紋牙型角誤差，產（chǎn）生齒形歪斜。螺紋刀伸出（chū）過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表麵粗（cū）糙度。

（2）粗（cū）精車刀對刀（dāo）

在加工高精度螺紋及梯形螺紋過程中（zhōng），需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀（dāo）對刀產生（shēng）偏移大（特別是Z向）會（huì）使螺紋中徑變大產生報廢（fèi）。

（3）修複（fù）工件對刀（dāo）

修複工件對刀由於二次裝夾工件，修複的螺旋線與編碼器一轉信號（hào）發生了變化，再（zài）次修複加工時會產生亂（luàn）扣。

解決問題的方法

（1）螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃磨後用對刀（dāo）樣板靠在工件軸線上進行對刀，保（bǎo）持刀尖角安裝正確。如使用（yòng）數控機夾（jiá）刀具，由於刀杆製（zhì）造（zào）精度高，一般隻要把（bǎ）刀杆靠緊刀架的側邊（biān）即可。

（2）粗精加（jiā）工（gōng）螺紋刀對刀采用設定（dìng）某一點為基準點，采用通常方法對刀即可，在實際（jì）的對刀過程中采用試切法隻要稍加調整一（yī）下刀補。

（3）在螺紋加工（gōng）中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具後對刀，工件未取下修複，隻需把螺紋刀安（ān）裝的位置與（yǔ）拆（chāi）下前位置重合在（zài）一起，這等同於同一（yī）把車刀加工。

（4）如修複已拆（chāi）下的工件，這時確定加工起（qǐ）點位置才能進行修複加工工作，如何確定加工起點與一轉信號位置，首先可用試驗棒進行表（biǎo）麵深為0.05～0.1mm的螺紋車（chē）削（所有參數與需加工螺紋參數相同），Z值為距螺紋起點右端麵整數螺紋導程距離（lí）值，表（biǎo）麵刻出（chū）螺旋線，確定螺紋車削起點，並在卡盤圓表（biǎo）麵相應位置刻（kè）線（xiàn）標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向（xiàng）剖麵內）。目（mù）的是使信號位置被記（jì）錄下來，卸下試（shì）驗棒，裝夾上要（yào）車削或（huò）修複的螺紋（wén）工件，對刀時先將刀具轉（zhuǎn）到加工位置，再將車刀移至卡盤刻線部位，轉動卡盤，使刻線對準車（chē）刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內，記下（xià）對應Z向絕對坐標，最後計算車刀Z向定位起點坐標，根據計（jì）算結果修改程序中起點Z向坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到（dào）螺（luó）紋（wén）起點的螺紋槽的個（gè）數，t為螺距。