一(yī)站式精密五金(jīn)件加工製(zhì)造
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一、工件過切(qiē):
原因:
1、彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具(jù)彈刀。
2、操(cāo)作(zuò)員操作不當。
3、切削餘量不均勻。(如:曲麵側麵留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數不當(如:公差太大、SF設置太快等)。
改善:
1、用刀原則:能大不小、能短不長。
2、添加清角程序,餘量盡量留均勻,(側麵(miàn)與底麵餘量留(liú)一致)。
3、合理調整切削參數(shù),餘量大拐(guǎi)角(jiǎo)處修圓(yuán)。
4、利用機床SF功能,操作員微調(diào)速度使機床切削達到最佳效果(guǒ)。
二、分中問題:
原因:
1、操作員手動操作(zuò)時不準確。
2、模具周(zhōu)邊有毛刺(cì)。
3、分中棒有磁(cí)。
4、模具四邊不垂直。
改(gǎi)善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,分中盡量在(zài)同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼(cuò)刀去毛刺在(zài)用碎布擦幹淨,最後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒(bàng)先退磁(cí),(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校表檢查模具四邊是(shì)否垂直,(垂直度誤(wù)差大需(xū)與鉗工檢討方案)。
三、對刀問題:
原因:
1、操作員手動(dòng)操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛(fēi)刀上刀片有誤(飛(fēi)刀本身(shēn)有一定(dìng)的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢(jiǎn)查,對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀(dāo)上(shàng)刀片(piàn)要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀(dāo)平刀飛刀(dāo)之間的誤差。
四、撞機-編程:
原因:
1、安全高度不夠或沒(méi)設(快速(sù)進給G00時刀或夾頭撞在工件(jiàn)上)。
2、程(chéng)序單上的刀具和實際程序刀具寫(xiě)錯。
3、程序單上的刀具長度(刃長(zhǎng))和(hé)實際(jì)加工的(de)深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座(zuò)標設置錯誤。
改善:
1、對工件(jiàn)的高度進行準(zhǔn)確的測量也確(què)保安全高(gāo)度在工件(jiàn)之上。
2、程序單上的刀具(jù)和實際程序刀(dāo)具要一致(盡量用自動出程(chéng)序(xù)單或用圖片出程序單)。
3、對實際在工件上加(jiā)工的深度進行測量,在程序單上寫清楚(chǔ)刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數,在程序單(dān)上寫清楚。(此操作一(yī)般為手(shǒu)動(dòng)操作(zuò)寫好要反複檢查)。
五、撞機-操作員:
原因:
1、深度Z軸對刀錯(cuò)誤·。
2、分(fèn)中碰數及操數錯誤(如:單邊取數沒(méi)有進刀半徑等)。
3、用錯刀(如:D4刀用D10刀來加(jiā)工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時(shí)按錯方向(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度Z軸對刀一定(dìng)要注意對刀在什麽位置上(shàng)。(底麵、頂麵、分析(xī)麵等)。
2、分中碰數及操數完成後要反(fǎn)複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後(hòu)在(zài)裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操(cāo)作(zuò)時,操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動(dòng)時,可(kě)先將(jiāng)Z軸(zhóu)升高到工件上麵在移動。
六、曲麵精(jīng)度:
原因:
1、切削參數不合理,工件(jiàn)曲麵表麵(miàn)粗糙·。
2、刀具(jù)刃口不鋒利。
3、刀(dāo)具裝夾太長,刀刃避空太長(zhǎng)。
4、排屑,吹氣(qì),衝油不好。
5、編程走刀方式,(可以盡量考慮走順銑)。
6、工件有毛刺(cì)。
改善(shàn):
1、切削參數,公差,餘量,轉速進(jìn)給設置要合理。
2、刀具要求操作員(yuán)不定期檢查,不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量要(yào)夾短,刀刃避空不(bú)要太長。
4、對於平(píng)刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速(sù)進給設置要合理(lǐ)。
5、工件有(yǒu)毛刺(cì):根我們的機床,刀具,走刀方式有直接關係(xì)。所以我們要了解機床(chuáng)的性能,對有毛刺的邊進行補刀。