數控車削加工工藝的製定

導讀：數控車削是最基本的加工工藝，其也遵守著一定的方法和規律。下麵數自君為大家從工（gōng）序劃分方法、加工順序的確定、確定加工路線三（sān）個緯度，為大家介紹數控車削工藝的製定。

工序劃分的方法

   在數控車（chē）床上加工零件，應（yīng）按工序集中的原則劃分工序，在一次裝夾下盡可能完（wán）成大部分甚（shèn）至全部表麵的加工。根據結構形狀不同，通常選擇外圓、端麵或內孔、端麵裝（zhuāng）夾，並力求設計基準、工藝基準和（hé）編程原點的統一。在批量生產中，常用下列方法劃（huá）分工序。

按零（líng）件（jiàn）加工表麵劃分（fèn）工序

    即以完成相（xiàng）同型麵的那一（yī）部分工藝過（guò）程為一道工序，對於加工表（biǎo）麵多而複雜（zá）的零件，可按其結構特點（如內形、外形、曲麵和平（píng）麵等）劃分成多道工序。

     將位置精度要求較高的表麵在一次裝夾下完成，以免多次定位（wèi）夾緊產生的誤差影響位置精度。

按粗、精加工劃分（fèn）工序

  即粗加工中完成的那部（bù）分工藝過程為一道工序，精加工（gōng）中完成的那一部分工藝過程為一道工序。對（duì）毛坯餘量較大和加工精度要求較高的零件，應將粗車和精車分開，劃分成兩道或更多的工序。將粗（cū）車安排在精度較低、功率較大的數控機床上進行，將精車安（ān）排在精度較高的數控機床上完成。

    這種劃（huá）分方法適用於加工（gōng）後變形較大，需粗、精加工分（fèn）開的零件，例如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件的零件。

按所用的刀具（jù）的種類劃分工序

   （3）按所用的刀具種類（lèi）劃分工序

    以同（tóng）一把刀具完成的那（nà）一部分工藝過程為一道工序，這種方法適於工件的待加工表麵較多，機床連續工作時間較長，加工程序的編製和（hé）檢（jiǎn）查難度較大的情（qíng）況。

    對同一方（fāng）向的外圓切削，應盡量在（zài）一次換刀後完成，避免頻繁更換刀具。例如，車削（xuē）圖3（a）的手柄零件，其工序（xù）的劃分及裝夾方式的選擇如下。該零件加工所用坯料為Φ32mm棒料，批量（liàng）生產，加工時用一台數控車床。

    第一道工序（xù）（按圖（tú）3（b）所示將一批工（gōng）件全部車出，包括切斷），夾棒料外圓柱（zhù）麵，工（gōng）序內容有：先車出Φ12mm和Φ20mm兩圓柱麵及圓錐麵（粗車掉R42mm圓弧的部分餘量），換（huàn）刀後按（àn）總長要求留下加工餘量，然後切斷（duàn）。

    第二道工序（見圖3（c）），用Φ12mm外圓及Φ20mm端麵裝夾，工序內（nèi）容（róng）有：先車削包絡SR7mm球麵（miàn）的30º圓錐（zhuī）麵（miàn），然後對全部圓弧表麵半精車（留少量精車餘量），最後換精（jīng）車刀將全部圓（yuán）弧表麵一刀精車成形。

按安裝次（cì）數劃分工序（xù）

    以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法（fǎ）適用於工件的加工內容不多的工件（jiàn），加工完成後就能達到待檢狀態。

加（jiā）工順序的確定

 在對零件圖進行認真和（hé）仔細的分析（xī）後，製定加工方案（àn）應遵循以下基本原則——先粗後（hòu）精，先（xiān）近後遠，內外交叉，程序（xù）段最少，走刀路線最（zuì）短。

   （1）先粗後精

    指按（àn）照粗車（chē）一半精車一精車的順序（xù），逐步提（tí）高加工精度。為了提高生產效率（lǜ）並保（bǎo）證零件（jiàn）的精加（jiā）工質量，

在（zài）切削加工時，應先安排粗加工工序，

在較短的時間內，將（jiāng）精（jīng）加工（gōng）前的大部分

加工餘量（liàng）去掉，同時盡量（liàng）保證精加工的

（2）先近（jìn）後遠

    這裏所說的遠與近，是（shì）按加工部位相對於對刀點的距離大小而言的。在一般（bān）情況（kuàng）下（xià），特（tè）別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

（3）內外交叉

    對既有內表麵（miàn）（內型腔）又有外表麵需要加工的零（líng）件，安（ān）排（pái）加工順序時（shí），應先進行（háng）內（nèi）外表（biǎo）麵粗加工，後進行內（nèi）外表麵精加工（gōng）。

確定刀具的走刀路線

    刀具的走刀路線：在數控加工中，刀具刀位點相對於工件的（de）運動軌跡（jì）和方向。即刀具從對（duì）刀點開始運動（dòng）起，直至加（jiā）工（gōng）程（chéng）序結束所經（jīng）過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等（děng）非切削空行程。   

    確定走刀路線的總原則：在（zài）保證零件加工精（jīng）度和表麵質量的前提（tí）下，盡量（liàng）縮短（duǎn）走刀路線，以提高生產率；方便坐標值（zhí）計算，減少編程工作量，便於編程。對於（yú）多次重複的走刀路線，應編（biān）寫子程序，簡化編程（chéng）。

數控車床上加工零件時常用的走刀（dāo）路線：

（1）車圓弧（hú）的走刀路線分析

    實際車圓弧時，需要多刀加工，先將大部分餘量切除，最後才車出所需圓弧。下麵（miàn）介紹車圓弧常用的（de）加工路（lù）線。

（2）車圓錐的走刀路線分析

（3）車螺紋時軸（zhóu）向進（jìn）給距離的分析

（4）切槽的走刀路線分（fèn）析

    車削（xuē）精度不高且寬度較窄的矩形溝（gōu）槽時，可用（yòng）刀寬等於槽寬的（de）車槽刀，采用直進法一次進給車出。精度要求（qiú）較高的溝槽，一（yī）般（bān）采用二次進（jìn）給車成，即第一次進給車槽時，槽壁兩側留精車餘量，第二次進給時用等寬刀修（xiū）整。

    車較寬的（de）溝槽，可以采用多次直進法切割，並在槽壁及底麵（miàn）留精加工（gōng）餘量，最後一刀精車至尺寸。