​CNC數控加工中心操作要領匯集!

在工廠，CNC加工中心主要（yào）用於模仁、鑲件等模具（jù）關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質（zhì）量。而銅公加工質（zhì）量直接約束著EDM加工（gōng）影響。對（duì）於CNC加（jiā）工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除（chú）要具有豐富的加工經驗和模具知識（shí）外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組（zǔ）、同事的溝通。

▌ CNC加工的流（liú）程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工（gōng）尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件（jiàn）坐（zuò）標的精確建立

8）合理刀具、切削（xuē）參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式（shì）

11）加（jiā）工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員（yuán）的及時（shí）反饋

14）加工結束後工（gōng）件質量的檢測

▌ 加工前（qián）的注意事項

1）對於新模，加工（gōng）圖（tú）要符（fú）合要求，且數據清楚（chǔ）；新（xīn）模的加（jiā）工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單（dān）後，核對（duì）工件基準位與圖紙基（jī）準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程（chéng）師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料（liào）及其大小（xiǎo），判斷編程（chéng）師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀（dāo）具應用不合理，應（yīng）立即通知編程（chéng）師作（zuò）出相應改動，以便提高加（jiā）工效率及工件加工（gōng）精度。

▌ 裝夾工（gōng）件的注意事項（xiàng）

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上（shàng）螺帽螺栓的（de）伸出長度適中（zhōng），另外在鎖角仔（zǎi）時（shí）螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前（qián）應對照（zhào）程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收（shōu）緊。

3）對於（yú）一板收多塊銅料的情況（kuàng），應檢查方向是否正確，各銅料加工（gōng）時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及（jí）工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸（cùn）數據的寫法為XxYxZ， 同時（shí），若有散件（jiàn）圖者，須核對程序單的（de）圖形與散件圖的（de）圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾（jiá）工件時必須核對工件尺寸是否（fǒu）符合程序（xù）單的尺寸要求，有（yǒu）散件圖的須核對程序單（dān）的（de）尺寸與散件圖的（de）尺寸是否相（xiàng）同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件（jiàn）底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要（yào）時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置（zhì），以達到受力（lì）均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾（jiá），必須了解（jiě）刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用（yòng）一（yī）半接頭（tóu）的螺紋，壓板上螺帽的（de）螺紋必須完全使用，不得（dé）隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過（guò）短。

2）每次索（suǒ）刀前都應檢查（chá）刀具（jù）是否符合要求，索刀（dāo）長度都應根據程序單指示之加工深（shēn）度確定，一般應略長於加（jiā）工深度（dù）值2mm並要（yào）考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的（de）情況可以與編（biān）程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待（dài）加工（gōng）到較（jiào）深位（wèi）置時再索得長些，這樣可（kě）提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上（shàng）機前，其錐度配合位置，應用（yòng）清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦（yì）同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損（sǔn）壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中（zhōng）斷或再行（háng）必須重新對刀（dāo）時，應注（zhù）意深度是否能與前麵相接，一般情況下可先（xiān）行（háng）調（diào）高0.1mm行，然後（hòu）根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削（xuē）液（yè），應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可（kě）使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項（xiàng）

1）工件拖表時必（bì）須注（zhù）意（yì）垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分（fèn）中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根（gēn）據程序單提供之外形尺寸及散（sàn）件圖上之尺寸進行核對（duì）中位。

4）所有（yǒu）工件必須使用分中方式分中，零位（wèi）在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上（shàng），必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必（bì）須單邊（biān）取數時，必須（xū）再次獲得製作組（zǔ）確認才可通過。單邊（biān）取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中（zhōng）心的零位輸入必須與工作（zuò）站電腦圖三軸中心（xīn）相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量（liàng）過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第（dì）一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否（fǒu）錯誤（wù），避免損壞工（gōng）件、刀具及機床。

3）按照以下的（de）方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移（yí）”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工（gōng）麵時，將機暫（zàn）停；

d）檢查剩餘行程（chéng）及程式是否正確（què）；

e）再次開機後，一手放在（zài）暫停掣上，準備（bèi）隨時（shí）停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須（xū）一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再（zài）將各控製調回正常狀態。

4）輸入（rù）程式名稱後，用筆（bǐ）抄回（huí）屏上（shàng）的程式名稱，再與（yǔ）程序單進行核對，打開程（chéng）式時，注（zhù）意（yì）檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在（zài）程序單上加工員簽（qiān）署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁（jìn）止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開（kāi）粗時NC技工不得離（lí）開，如遇換刀或協助調較（jiào）其他機床等，必須離開之情況時（shí），須請其它NC組員或定（dìng）時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區（qū）域。

7）程序剪切（qiē）。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師（shī）修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇（yù）程序出現異狀況（kuàng），且無把握時，可以吊高來行以觀（guān）察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的（de）行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時（shí）行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖（tú）進行核對，看是否有異常況（kuàng），一旦發現兩者不吻（wěn）合，必須（xū）立（lì）即（jí）停機通知小組（zǔ）負責人，核對（duì）是否有錯誤存在。

11）當采（cǎi）用超過200mm長刀具加工（gōng）時，必（bì）須注意餘量（liàng）及進刀深度轉速（sù）、行速（sù）等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢（jiǎn）測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將（jiāng）測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立（lì）即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動（dòng）操作或有空時，操作員應（yīng）到工作站了解餘下（xià）加工編程（chéng）情況，準備（bèi）及研磨（mó）好適當的刀具給（gěi）下一加工備用，以免停機發生（shēng）。

14）工藝失誤是做成浪（làng）費時間的主要原因：錯誤（wù）運用不合適（shì）之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無（wú）需加工或非電腦加工的位置、使用（yòng）不（bú）當的加（jiā）工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發（fā）生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須（xū）注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒（lì）後，注意加工的相接邊界（jiè）是否吻（wěn）合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序（xù）單（dān）所要求的每條程序（xù）及每項（xiàng）指示（shì）。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散（sàn）件圖或工藝圖進行工件（jiàn）尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件（jiàn）的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長（zhǎng）。

4）較大工（gōng）件下機需通知（zhī）小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件（jiàn）下機時注意安全，尤其較大工件下機（jī）時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度（dù）要求的區分對待

精光的表（biǎo）麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂（dǐng）針板撐頭孔等處避空位（wèi）

4）消除（chú）震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸（cùn）要嚴格執行加工後（hòu）自（zì）檢

2）長時（shí）間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走（zǒu）批鋒處

3）精光應盡可能使用新（xīn）硬質（zhì）合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量（liàng）

5）加工後製作（zuò）、品（pǐn）質（zhì）等質量的確認

6）視加工要求控製（zhì）封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上（shàng）班次的作業情況，包括加工情況，模（mó）具情況等（děng）。

2）確認上班次設備工作是（shì）否正常。

3）其他交接（jiē）與確認（rèn），包括圖（tú）紙、程序單、刀（dāo）具、量具、夾具等。

▌ 工（gōng）作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件（jiàn）、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵（miàn）的清潔。

5）已加工刀（dāo）具、閑（xián）置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。