​五金衝壓模具常用標準化結構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為（wéi）準確。

(2). 防止折彎（wān）時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓筋目（mù）的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓（yā）毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工（gōng）方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內（nà）﹐下麵墊（diàn）高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子（zǐ）周邊加工﹐尺寸見（jiàn）下圖示（shì）意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無（wú）毛邊﹐因此要求模（mó）具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設（shè）計時﹐先（xiān）要判定（dìng）毛邊的方向﹐確（què）定預剪在上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪（jiǎn）帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料（liào）厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦（cā）。沖頭切口底部直2mm,是（shì）為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證（zhèng）先剪斷後折邊。6頂料銷設計（jì）標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位（wèi）置又夠時可選用Φ10.0的頂料（liào）銷.

(3).頂料（liào）銷長度的選（xuǎn）擇，應注意參考以下原則：

a. 選（xuǎn）用標準（zhǔn）長度，並考慮可否不需要在模（mó）板上（shàng）沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般（bān）選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規（guī）格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧（huáng）頂住模板台階（jiē）處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格（gé）為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽（chōu）凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如（rú）使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷（xiāo），折彎拐角處一定要排配一個頂料銷（xiāo），頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷（xiāo）按上述（shù）原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個（gè）頂料銷（xiāo）。

頂料銷的（de）排配（pèi）一般保證（zhèng）頂料銷逃孔邊到材料（liào）邊或模具相應刃口邊距（jù）離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對（duì）稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需（xū）要礁定是否安裝頂料銷。另（lìng）外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性

7打沙拉孔設計標準（zhǔn）

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔（kǒng）分為三個步驟，第一步，先沖（chòng）底孔，第（dì）二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深（shēn）沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構（gòu）設計標準

1. 滑塊固定形式（shì）常用（yòng）的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位（wèi）塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用（yòng）於需快速裝卸的（de）大中型（xíng）滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需（xū）要滑塊在接觸料片前先複（fù）位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用（yòng）﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長（zhǎng）度通常為7mm﹐浮出端麵（miàn）2.0mm﹐選用紅色扁（biǎn）線彈（dàn）簧。(如圖4)

e.適用於（yú）要求中（zhōng）間垂直p上下（xià）運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中（zhōng）間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長（zhǎng）度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模（mó）板取外角R0.5內角取（qǔ）R0.3

(2) 圖(7)(8)為（wéi）滑塊常用的結構（gòu）形式.

(3) 圖(6)用用（yòng）於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采（cǎi）用圖(7)(8)的形式﹐模板在（zài）滑塊W方向尺寸（cùn）幹涉時﹐圖（tú）中尺寸A,B,C,D一般最（zuì）小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚（hòu）度大於或等於（yú）0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度（dù）小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙（xì）0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共（gòng）用（yòng）時﹐設計者僅需繪出滑塊理（lǐ）論形（xíng）狀﹐共用處的階梯（tī）斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊（kuài）配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大（dà）於15度時﹐隻能取30度及45度兩（liǎng）種﹐斜角最（zuì）大不超過（guò）45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊（kuài）設計注意事項

a.滑塊垂直（zhí）運動行（háng）程一般不（bú）得大於滑塊厚度（dù）的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當（dāng）數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑（huá）塊繞模板中（zhōng）心旋轉180度進行加工﹐此時設（shè）計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如（rú）圖(12)所（suǒ）示﹐當模板中間有小滑（huá）塊時﹐若滑塊斜（xié）度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上（shàng）割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導（dǎo）槽最（zuì）好改為入塊（kuài）形式。9 滾軸,折（shé）刀設計標準

1. 滾軸

一般（bān）情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽（cáo），內六角螺絲(M10)固定。

H取（qǔ）值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用（yòng）主要是防止折（shé）刀將材料刮傷。

有內導柱（zhù）時折刀與內脫板的（de）間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材（cái）料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌（shé）式和側刃定位兩種方式。因采用側（cè）刃定位尺（chǐ）寸（cùn）穩（wěn）定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一（yī）般材料e取（qǔ）值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側（cè）刃定位塊與沖頭的（de）間隙為0.01mm.﹔與沖剪（jiǎn）後材料的間隙為0.03mm。側（cè）刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方（fāng）式請詳見(圖（tú）一)﹕

11限位柱設（shè）計標準

1. 在模具設計中﹐為了防（fáng）止（zhǐ）模具（jù）在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的（de）不平衡情況時﹐而加以限位柱（zhù）以其承受力量。

2. 限位方（fāng）式可以分為（wéi）模內限（xiàn）位和模（mó）外限位兩種。一（yī）般Φ20的（de）用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於（yú）模外位。

3. 限位柱據體尺寸（cùn）請參考標準件（jiàn）”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加（jiā）限位（wèi）柱上下限位（wèi）柱高度平分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有較（jiào）大高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準（zhǔn）

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚（hòu）度﹐還要考慮模具（jù）的大小（xiǎo）(原則為優（yōu）先取大)。具（jù）體尺寸可參考標準品”兩（liǎng）用浮升（shēng）銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材（cái）料剪斷。為（wéi）減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位（wèi）深度尺寸可參考圖中之表（biǎo）。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷（xiāo）的浮升高度超（chāo）過內導柱開模時（shí）導向長度時﹐當導柱（zhù）離開下（xià）模時（shí）﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力（lì）不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但（dàn）若是薄材或料寬過小時﹐請依據實（shí）際情（qíng）況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送（sòng）料順利﹐故而規定剪切前材（cái）料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準（zhǔn）

由於產品尺寸精度及配合性要求（qiú）越來（lái）越（yuè）高,在模具設計時,定位是不（bú）可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定（dìng）位兩種。

2. 內定（dìng）位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如（rú）圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與（yǔ）工件間（jiān）隙應為0.03mm。

4. 外（wài）定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定（dìng）位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料板讓位（wèi）割單+0.05mm.外定（dìng）位銷（xiāo）脫料板鑽單+0.5mm異形外定（dìng）位脫料板讓位（wèi）割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作（zuò）標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高（gāo）度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預（yù）沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下（xià）抽牙（yá）沖（chòng）子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標（biāo）淮

1. 連（lián）續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產生（shēng）斷差（chà）﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。