​五金衝壓模具（jù）常用標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折（shé）彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準（zhǔn）確。

(2). 防止（zhǐ）折彎（wān）時（shí）產生的拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減（jiǎn）小折彎時所產生的拉料變形。注：滑塊用於折（shé）彎成形時，滑塊要做壓筋（jīn）。三. 壓毛（máo）邊入子

（1）壓毛邊的形式（shì）

內孔壓毛邊﹐產品周（zhōu）邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的（de）加工方法

先（xiān）線割好入子（zǐ）外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪（jiǎn）切或（huò）剪斷成形﹐產品要求外（wài）觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪（jiǎn）切的前一站進行預剪（jiǎn）(也稱（chēng）為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預（yù）剪在上模（mó）還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭（tóu）同切口之（zhī）間的接觸麵，以便減少（shǎo）摩擦。沖頭切口底（dǐ）部直2mm,是為了保證刀口強度，防（fáng）止崩（bēng）刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證（zhèng）先剪斷後折邊（biān）。

六. 頂（dǐng）料銷設計標（biāo）準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷（xiāo）。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料（liào）銷.

(3).頂料銷長度的選擇（zé），應（yīng）注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可（kě）否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的（de）頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時（shí），選擇其它標準規格的頂（dǐng）料銷.

c. 避免開模（mó）時彈（dàn）簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於（yú）鋁材，銅材等材質。規（guī）格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規（guī）則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料（liào）銷，也（yě）可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂（dǐng）料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎（wān）拐角處一定要排配一（yī）個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單（dān）邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻（yún）分布2-4個（gè）頂料銷。

頂料銷的排配一般（bān）保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模（mó）具相應刃（rèn）口（kǒu）邊（biān）距離為4MM，注意其位置（zhì）尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精（jīng）定位可（kě）視需（xū）要礁定（dìng）是否安裝頂料銷。另外頂料銷（xiāo）的排配還（hái）要考慮（lǜ）整個工件的穩（wěn）定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔（kǒng）的成形（xíng）步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉（lā） c.先衝孔，打沙（shā）拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙（shā）拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔（kǒng），第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉（lā）孔分為兩個步驟，第一步，先沖（chòng）底孔，第二步（bù），打（dǎ）沙拉（lā）孔

八. 滑塊結構設（shè）計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾（jǐ）種﹕

a. 適用於中（zhōng）小形（xíng）滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊（biān）限位(1)﹔

b. 適用於以共用方（fāng）式（shì）加工（gōng）的大型滑塊﹐限位（wèi）塊（kuài）采（cǎi）用入（rù）塊形式(2)﹔

c. 適用於需快（kuài）速裝卸的大中型（xíng）滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊（kuài）在（zài）接觸（chù）料片前先（xiān）複位的場合（hé）﹐靠滑（huá）塊中（zhōng）的頂料銷作用﹐先將滑塊（kuài）複位﹐頂料銷長（zhǎng）度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線（xiàn）彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動（dòng）﹐左右滑塊（kuài）水平運動的塊合﹐中間滑塊（kuài）依靠內導（dǎo）柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位（wèi）﹐等高套筒（tǒng）長度取（qǔ）夾板厚度（dù）加0.5mm。(5)

2. 滑塊通（tōng）用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊（kuài）及模板通常（cháng）取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的（de）結（jié）構形式.

(3) 圖(6)用（yòng）用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾（wěi）﹐或采用圖(7)(8)的形（xíng）式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸（cùn）A,B,C,D一（yī）般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙（xì）(圖中影線部分)﹕

a. 材（cái）料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放（fàng）大間隙（xì）0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材（cái）料厚度小於0.6時（shí）﹐模板相應（yīng）處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計（jì）者僅（jǐn）需繪出滑塊（kuài）理論形狀﹐共用處（chù）的階梯斷麵及間隙由加工部（bù）門自行處理﹐共用滑（huá）塊配合間隙一般（bān）取0.02。

(5) 滑塊斜角（jiǎo）P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取（qǔ）30度及45度兩種（zhǒng）﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑（huá）塊垂直運動（dòng）行程一般不得大於（yú）滑塊厚度（dù）的一半﹔

b.為（wéi）確保滑塊活動可（kě）靠﹐滑塊頂部（bù）應布（bù）置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式（shì）加工時﹐應將兩滑塊繞模（mó）板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作（zuò）由加工（gōng）部門自行處理﹔

d.(12)所（suǒ）示﹐當模板中間有小滑（huá）塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上（shàng）割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽（cáo）最好（hǎo）改為入塊形（xíng）式。

九. 滾軸,折刀設計標準（zhǔn）

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有（yǒu）讓（ràng）位加工，可不（bú）需出圖。

2. 折刀

折刀采用（yòng）夾板（bǎn）銑（xǐ）槽，內六（liù）角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀（dāo）上部內磨0.1作（zuò）用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀（dāo）與內脫板的間隙（xì）為+0.1，無內導柱時（shí）折（shé）刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模（mó）設計中﹐為使（shǐ）材料送料精確（què）,使（shǐ）用節距定位來（lái）保證材料的送料（liào）步距。節距定位一般有切（qiē）舌式和側刃定（dìng）位兩種方式。因（yīn）采用側刃定（dìng）位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃（rèn）剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為（wéi）2.0mm;對（duì）於沖（chòng）剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準（zhǔn）件（jiàn）”節距定位塊”。結（jié）構（gòu）方式請詳見(圖（tú）一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為（wéi）了（le）防（fáng）止模具在空打時打壞零件﹐如字模（mó）﹐壓線印﹔以及一些特殊（shū）模具力的不平衡情況時﹐而加（jiā）以限位柱以（yǐ）其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模（mó）內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺（chǐ）寸請（qǐng）參考標準件”限位柱”。

4. 限（xiàn）位柱的（de）高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位（wèi）柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上（shàng）下限位柱高度平分﹐但平（píng）分為整數（shù）為佳﹐或是（shì）有較大高度差以此防呆（dāi）。

十（shí）二. 兩用（yòng）銷設計（jì）標準

1. 選用兩（liǎng）用銷（xiāo）:兩用浮升銷的選用不僅（jǐn）要考慮材（cái）料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大（dà）)。具體尺寸可參（cān）考標準品”兩（liǎng）用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關（guān）尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的（de）讓位深度（dù）,直（zhí）接影（yǐng）響工件的品質﹐如讓位過深（shēn）或過淺時（shí）﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料（liào）剪斷（duàn）。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫（tuō）料板的讓位深度尺寸可參考圖中（zhōng）之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升（shēng）銷的浮（fú）升高（gāo）度（dù）超過內導柱開模時導向長（zhǎng）度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升（shēng）銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板（bǎn）讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單（dān）邊為2.0mm。但若是薄材或（huò）料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓（ràng）位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的（de）間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計（jì）標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位（wèi）置分為內定位和外定位兩種（zhǒng）。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間（jiān）隙（xì）為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對（duì）稱頂（dǐng）料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊（kuài）B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位（wèi）根據實際（jì）情況可先用異形或圓形,但是（shì）盡可能用剪切後的邊（biān）來定位。

5. 外（wài）定位其有效部分應比內定位有效部分高出（chū）3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽（zuàn）單+0.5mm異形外定位脫料板讓位（wèi）割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽（chōu）牙（yá）製作標準﹕

抽（chōu）牙的（de）計算原理為體積不變的原理﹐一（yī）般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時（shí）取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長（zhǎng）度（dù）均一樣長﹐便於更（gèng）換)

十五. 帶料缺（quē）口設計標淮

1. 連續模設（shè）計時﹐考慮到帶料處會由於送（sòng）料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設（shè）計時會加工藝缺口克（kè）服以上問題。

2. 缺口（kǒu）的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產（chǎn）生毛刺。