​五金衝壓模具常用標準化結構教程

一. 壓線入子（zǐ）結構

壓線（xiàn）的目的：

(1). 材（cái）料預（yù）變（biàn）形，減少折彎時（shí）的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防（fáng）止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的（de）回（huí）彈，使折彎（wān）尺寸更準確。

減小折彎時（shí）所（suǒ）產生的拉料變形。注：滑塊用（yòng）於折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子（zǐ）

（1）壓毛邊的形（xíng）式（shì）

內孔壓毛（máo）邊﹐產品周（zhōu）邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先（xiān）線割好（hǎo）入子外形﹐將入子放入模（mó）板入（rù）子孔內﹐下麵（miàn）墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四（sì）. 預剪結構

連續模帶料部分（fèn）在最後（hòu）一（yī）站剪切（qiē）或剪（jiǎn）斷成形﹐產（chǎn）品要求外（wài）觀或手可觸摸處均無毛邊（biān）﹐因（yīn）此要求模具在（zài）剪切的前一站進行預剪(也稱為預（yù）壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊（biān）的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說（shuō）明：

先剪後（hòu）折（shé）刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目（mù）的是減少衝頭同（tóng）切口（kǒu）之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底（dǐ）部直2mm,是為（wéi）了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高（gāo）度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷（xiāo）設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置（zhì）不夠時（shí）可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所（suǒ）需頂料力很大（dà），位置又（yòu）夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷（xiāo）長度的選擇，應注（zhù）意參考（kǎo）以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否（fǒu）不需要在模板上沉孔。

b. 頂出（chū）高（gāo）度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板（bǎn）台階處的現象。

d. 鐵（tiě）氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材（cái），銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布（bù）規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料（liào）銷，也可采用內脫料的形式脫（tuō）料。

（2）折彎時如使用頂料銷（xiāo）脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料（liào）銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分（fèn）點距折彎邊2.5MM.

（3）折單（dān）邊（biān）時，折彎邊頂料銷按上述原則（zé）排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂（dǐng）料（liào）銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材（cái）料邊或模具相應刃（rèn）口邊（biān）距離為4MM，注意其（qí）位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一（yī）般對稱排（pái）配兩個頂料銷，外形精（jīng）定位可視需要礁定是否安裝（zhuāng）頂料銷。另外頂料（liào）銷的排（pái）配（pèi）還要考慮整（zhěng）個工件的穩（wěn）定性七（qī）. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙（shā）拉（lā）後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝（chōng）孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉（lā）孔：

淺沙（shā）拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下（xià）圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為（wéi）兩個步驟，第（dì）一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構（gòu）設（shè）計標準

1. 滑（huá）塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂（chuí）直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式（shì）加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於（yú）需快速裝卸（xiè）的大中型滑塊﹐依靠（kào）滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊（kuài）在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的（de）頂料（liào）銷作用（yòng）﹐先將滑塊複位﹐頂料（liào）銷長度通常為（wéi）7mm﹐浮（fú）出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧（huáng）。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右（yòu）滑塊用（yòng）等高套筒限位﹐等高（gāo）套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸（cùn）

(1) 配合部分大滑塊及模板（bǎn）通常取外（wài）角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角（jiǎo）取R0.3

(2) 圖（tú）(7)(8)為滑塊常用（yòng）的結構（gòu）形式.

(3) 圖(6)用用（yòng）於滑塊（kuài）尺寸較小而無法（fǎ）設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一（yī）般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時（shí）﹐模板相應單邊放大間（jiān）隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用（yòng）時﹐設計（jì）者（zhě）僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門（mén）自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取（qǔ）﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度（dù）兩種﹐斜角最大不超（chāo）過45度。

(6) 滑塊（kuài）斜（xié）角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾（jǐ）種規格。3. 滑塊設計（jì）注意事（shì）項（xiàng）

a.滑塊垂（chuí）直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為（wéi）確保滑塊活動可靠（kào）﹐滑塊（kuài）頂部應布置（zhì）適當（dāng）數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應（yīng）將兩滑塊繞（rào）模板中心旋（xuán）轉180度進行加工﹐此時設計人（rén）員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜（xié）度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

九（jiǔ）. 滾軸,折刀設計（jì）標準

1. 滾軸

一般（bān）情況（kuàng）下，滾軸選用Φ8.00,特（tè）殊時可選用Φ6.00或（huò）Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需（xū）出圖。

2. 折刀

折刀采用夾（gā）板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚（hòu）度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料（liào）刮傷。

有內導柱時（shí）折（shé）刀與內脫板的間隙為（wéi）+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側（cè）刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的（de）送料步距。節距定位一般有（yǒu）切舌式和側刃（rèn）定位兩種方（fāng）式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側（cè）刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為（wéi）2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間（jiān）隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位（wèi）塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十（shí）一. 限位柱（zhù）設計標準

1. 在模具設計中（zhōng）﹐為了（le）防止模（mó）具在空打時打壞零（líng）件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些（xiē）特（tè）殊（shū）模具力的（de）不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分（fèn）為模內限位和（hé）模外（wài）限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的（de）用於模外位。

3. 限位（wèi）柱據體尺（chǐ）寸請參考標準件（jiàn）”限位柱（zhù）”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在（zài）模（mó）內隻（zhī）需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加（jiā）限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為（wéi）佳﹐或是有較大高度差（chà）以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用（yòng）銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還（hái）要考慮（lǜ）模具的大小(原則為優（yōu）先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮（fú）升銷與（yǔ）之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影（yǐng）響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材（cái）料剪斷。為（wéi）減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規（guī）格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸（cùn）可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮（fú）升高度超過內導柱開模時導（dǎo）向長度時﹐當導柱離（lí）開下模時﹐浮升（shēng）銷的頭部仍在脫料板內﹐如若（ruò）浮升（shēng）銷脫板（bǎn）讓位間隙太（tài）小（xiǎo）﹐且（qiě）開模（mó）力不平衡﹐會把（bǎ）浮（fú）升銷碰斷（duàn）﹐故規定（dìng）浮升（shēng）銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是（shì）薄（báo）材或料寬過小時﹐請依據實際（jì）情（qíng）況確定脫板讓位（wèi）間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料（liào）與

4. 浮（fú）升銷的間隙為（wéi）0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺（chǐ）寸精度及配合性要求越來（lái）越高,在模具設計時,定位（wèi）是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊（biān）必須有（yǒu）對稱頂料銷D,其與內定位間（jiān）隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位（wèi）塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況（kuàng）可先用異形或圓形（xíng）,但是盡可能用剪切後的邊來定（dìng）位。

5. 外定位其有效部分應比內（nà）定位有效部分高出（chū）3-5mm。

6. 內定位脫料（liào）板讓位割（gē）單+0.05mm.外定（dìng）位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位（wèi）脫料（liào）板讓位割+0.1mm。

十四. 抽（chōu）牙結構設計（jì）標準

抽牙製作標準﹕

抽（chōu）牙的計算原（yuán）理為（wéi）體積不變的原理﹐一般抽孔（kǒng）高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時（shí）﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時（shí）取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常（cháng）用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上（shàng）,向（xiàng）下抽牙沖子長度均一（yī）樣長（zhǎng）﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考（kǎo）慮到帶料處會由於送料不淮（huái）而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會（huì）加工藝缺口克（kè）服以上問題。

2. 缺口（kǒu）的標（biāo）淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而（ér）產生毛（máo）刺。