​數控車床（chuáng）使用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控車削加工技術已廣泛應用於機械（xiè）製造行業，如何（hé）高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業（yè）的工程技術人員或多或（huò）少都有自己的經驗（yàn）。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗與技巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句（jù）妙用G00的技巧

目前我們（men）所接觸到的教科書（shū）及數控車削方麵（miàn）的技（jì）術書籍（jí），程序首句均為建（jiàn）立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐標係，使刀具的某一點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均設（shè）定在工件右端麵)。采（cǎi）用這種方法編寫程序，對刀（dāo）後，必須將刀移（yí）動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的（de）過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具（jù）至C點，輸入G50 Z0，電腦（nǎo）記憶該點；

4）程序錄入（rù）方式，輸入G01W-8F50，將工件（jiàn）車削出一台階（jiē）；

5）X軸不動，沿（yán）Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件台階直徑（jìng）γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶（yì）該點；

6）程序（xù）錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具（jù）運行至編程（chéng）指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦（nǎo）記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即（jí）刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就（jiù）會被修改，無法正常加工工件。有（yǒu）過加工經（jīng）驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外（wài），X或Z軸無伺服，跟蹤出（chū）錯，斷（duàn）電（diàn）等情況發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去對G50設定的工件坐標值的記憶（yì），“複（fù）位、回零運行”不再起作用，需重新將刀具運行至XαZβ位（wèi）置並重設G50。如果是批量生產，加工完一件後（hòu），回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修（xiū）改工件（jiàn）坐標係（xì）。鑒於上述程序首句使用G50建立工件（jiàn）坐標係的種種弊端，筆者想辦法（fǎ）將工件坐標係固定在機床上，將程序（xù）首句G50 XαZβ改（gǎi）為G00 Xα Zβ後（hòu），問題（tí）迎刃而解。其操作過程隻需采用（yòng）上述找G50過程的前五步，即完成（chéng）步驟1、2、3、4、5後，將（jiāng）刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即（jí）使發（fā）生斷電等意外情況，重啟係統後，在（zài）編輯方式下將（jiāng）光標移至能安（ān）全加工又不影響（xiǎng）工件（jiàn）加工進程的程序段，按（àn）自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將工件坐標係（xì）固定在（zài）機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不（bú）改變工件（jiàn）坐標係，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補值（zhí）保證尺寸精度

由於第一（yī）次對刀誤差或者（zhě）其他原因（yīn）造成工件誤差（chà）超出工件公（gōng）差，不能滿足加工要（yào）求時，可通過修（xiū）改刀補使工件達（dá）到（dào）要求尺寸（cùn），保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸（shū）入法

根據“大減小，小加（jiā）大”的原則，在刀補001～004處修（xiū）改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處（chù）刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如（rú）上例，002刀補（bǔ）處輸入U-0.1，亦（yì）可收到同（tóng）樣的效果。

同理，對於軸向尺寸的（de）控（kòng）製亦如此類推。如用1號外（wài）圓刀加工某處（chù）軸（zhóu）段，尺寸長（zhǎng）了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消（xiāo）除絲杆間（jiān）隙影響保證尺寸精度

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件（jiàn）尺（chǐ）寸（cùn）經常出現不穩定的現象。這（zhè）時，我們可在粗加工之後，進行（háng）一次半精加工消除絲杆間隙的影響（xiǎng）。如用1號（hào）刀G71粗加工外圓之後，可在（zài）001刀補處輸入U0.3，調用G70精車（chē）一（yī）次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經（jīng）過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控（kòng），機床，模具設計,數控（kòng）車（chē）床，數控（kòng）技術（shù）

3）程（chéng）序（xù）編製保證尺寸精度

a. 絕對編程保（bǎo）證尺寸（cùn）精度

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲（qǔ）線上，各線段的終點位置（zhì）以該線段起點為坐標原點（diǎn）而確定（dìng）的坐標係。也就是說，相（xiàng）對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產（chǎn）生累積誤（wù）差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一（yī）般比軸向（xiàng）尺寸精度高，故在編寫（xiě）程序時，徑向尺寸最好采用絕（jué）對編程，考慮到加工及編寫程（chéng）序的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對於重要的軸（zhóu）向尺寸，最好采用絕對編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很多（duō）情況（kuàng）下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺（chǐ）寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺（chǐ）寸換算為編程坐標係中的（de）尺寸。如（rú）圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均（jun1）屬直接按圖2a標注尺寸經（jīng）換算後而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和（hé）刀補控製尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序（xù）自（zì）動運行後，停車測量，發現工件尺（chǐ）寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所（suǒ）示（shì）工件，經粗加工和（hé）半精加工（gōng）後停車測量，各（gè）軸段徑向（xiàng）尺寸如（rú）下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修改（gǎi）程序和刀補（bǔ）的方法進行補救（jiù），方法（fǎ）如下：

a. 修改程序

原程（chéng）序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段（duàn）均有超（chāo）出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀（dāo）補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後（hòu），再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數控程（chéng）序的自動化加工方式，實際加工中，操作者隻有具備較強的程序指令（lìng）運用能力和豐富的實踐技（jì）能，方（fāng）能編製出高質量的加工程序，加工出（chū）高質量（liàng）的工件。