數控車削加工工藝問題的探討（tǎo）

理想的（de）加工程序不僅應保證加工出符合圖樣的合格工件，同時應能使數（shù）控機床的（de）功能得到（dào）合理的應用（yòng）和充分的發揮。數控機床是一種高效率的自動化設備，它的效率高於普通（tōng）機床的2～3倍，要充分發揮數控機床（chuáng）的這一特（tè）點，必須在編程之前對工件進行工藝分析，根據具體條件（jiàn），選擇經濟、合理的工藝方案。數（shù）控加工工藝（yì）考慮不周是影（yǐng）響數控機床（chuáng）加工質量（liàng）、生產效率及加工（gōng）成本的重要因素。本文從生（shēng）產實踐出發，探（tàn）討和總結一些數控車（chē）削過（guò）程中的工藝問題。

1 數控加工（gōng）工序的劃分

在（zài）數控（kòng）機床上加工零件，工序比較集中，一次裝夾應盡可能完（wán）成全部工序，常（cháng）用的工序劃分（fèn）原則有以下兩種。

保證精度原則

數控加（jiā）工具有工序集中的條件，粗、精加（jiā）工常在一次裝夾中完成，以保證零件的加（jiā）工精度，當熱變形和切削力變形對零件的（de）加工精度影響較（jiào）大時，應將粗、精加工（gōng）分開進行。

提高生產效率的原則

數控加工中，為減少換（huàn）刀次數，節省換（huàn）刀時（shí）間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成後，再換另（lìng）一把刀來加工其（qí）它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。

實際生產中，數控加工常按刀具或加工表麵劃分工（gōng）序。

2 車刀刀（dāo）位點的選擇

數控（kòng）加工中，數控程序應描述出刀具相對於工件的運動軌跡。在數控（kòng）車（chē）削中，工件表麵（miàn）的形成取決於運（yùn）動（dòng）著的刀刃包絡線的位（wèi）置和形（xíng）狀，但（dàn）在程（chéng）序編製中，隻需描（miáo）述（shù）刀（dāo）具係統上某一選定點的軌跡即可。刀具的刀（dāo）位點即為在程序編製時，刀具上所選（xuǎn）擇的代表刀具（jù）所在位置的點，程序所描述的加工軌跡即（jí）為該點的運動軌跡。

在數控車削中，從理論上講可選擇刀具上任意（yì）一點作為刀位點（diǎn），但為（wéi）了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數控加工中，刀位點的選擇一般遵循以下規則：立銑刀應是刀具軸線與刀具底麵（miàn）的交（jiāo）點：球頭（tóu）銑刀是球頭的球心：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假想刀尖或（huò）刀尖圓（yuán）弧中心，刀具刀位點（diǎn）在選擇時應注意：

·選擇刀具上能夠直接測量的點，刀位點與刀具長度預調（diào）時的（de）測定點應盡量一致；

·在可能的情況下，刀位點應直接與精度要求較高的（de）尺寸或（huò）難於測量的尺寸發生聯係；

·所選擇的刀位點能使刀具（jù）極限位置直（zhí）接體現於程（chéng）序的運動指（zhǐ）令中；

·編程人員應有習慣性的刀位點（diǎn）選擇方法，不宜（yí）多變；

·所選定的刀位點，在刀（dāo）具調（diào）整圖中應以（yǐ）圖形（xíng）標示。

3 分層切削時刀具的終止位置（zhì）

當某外（wài）圓表麵的加工餘量較多需分層多次走刀切削時（shí），從第二刀開始要注意（yì）防止走刀（dāo）至終點時背吃刀量的突增。如圖2所示，設以90°主（zhǔ）偏角的（de）刀具分層車削外圓，合理的安排應（yīng）是每一刀的切削終點依次提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀（dāo）都終止在（zài）同一軸向位置上，車刀（dāo）主切削刃就可能受到（dào）瞬時的重負（fù）荷衝擊。如分層切削時（shí）的終止位置作出層層遞退的（de）安（ān）排，有利於延（yán）長粗加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對（duì）於薄壁工件，尤其是難切削材料的（de）薄壁工件，切削時“讓刀”現象（xiàng）嚴重，導致所車削工件（jiàn）尺寸發生變化，一般是（shì）外圓變大，內孔變小。“讓刀”主要是由工件加工時的彈性變形引起，“讓刀”程度與切削時（shí）的背（bèi）吃刀量密切相（xiàng）關。采用“等背吃刀深度法”，用刀補值作小範圍調整，以減（jiǎn）少“讓（ràng）刀”對（duì）加工精度的（de）影響。如圖3所示，設欲加工的外圓尺寸為A，雙麵餘量為（wéi）2t。試（shì）切削時，取t值的一半作為切削（xuē）時的（de）背吃刀量，試切削在該表麵的全長上進行，試切削後，程序安排停車（chē），測量該外（wài）圓尺寸是否等（děng）於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值（zhí），然後繼續運行程序，完成精加工走刀。由於精加工（gōng）過程與試切削過程采用相同的背吃刀量和同樣的切削速度和進給速度，切削抗力（lì）相同，工件相（xiàng）應的（de）彈性變形相同（tóng），所（suǒ）輸入的刀補值剛（gāng）好（hǎo）能抵消“讓刀”所產生的變形，保證車削工件的尺寸精度。左旋肉堿曬後去皺眼霜哪個牌子（zǐ）好（hǎo）卸妝什麽（me）牌子的護手（shǒu）霜好豐胸哪（nǎ）種減肥運動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削（xuē）時的斷屑（xiè）問題

數控車削是自動化加工，如果刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常（cháng）進行。為解決這（zhè）一問題，首先應盡量提高刀（dāo）具（jù）本身的斷屑性能，其次應（yīng）合理選擇刀具的切削用量，避免產生（shēng）妨礙（ài）加工正常進行的條帶（dài）形切屑。數控車削（xuē）中，最理想（xiǎng）的切屑是長度為50～150mm，直徑不大的螺卷狀切屑，或寶塔形切屑，它們能有規律地沿一定方向排除，便（biàn）於收集和清除。如果斷屑不理想，必要時可在程序中安（ān）排暫停，強迫斷（duàn）屑：還可以使用斷屑台來加強斷屑效果。使用上壓式的機夾可轉（zhuǎn）位刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片一起壓（yā）緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝下（xià）的切削方（fāng）式改善排屑。

6 可轉位刀（dāo）具刀片形狀的選擇

與普通機床（chuáng）加工方法相比，數控加（jiā）工對刀（dāo）具提出了更高的要求，不僅需要剛性好（hǎo）、精度高，而且要求尺（chǐ）寸穩（wěn）定，耐用度高，斷屑和排屑性能好（hǎo）：同時（shí）要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床高（gāo）效率的要求。數控機床上所選（xuǎn）用的刀具常采用適應高（gāo）速切削的刀具材料(如高速鋼（gāng）、超細粒（lì）度硬質合金)並使用可轉位刀片。

數控車削中廣泛采用機夾可（kě）轉（zhuǎn）位刀具，它是提高數控加工生產率，保證產品質量的重要手段。可轉位車刀刀片種類繁多，使用最廣的是菱（líng）形刀片，其次是三角形刀片（piàn）、圓形刀片及切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角（jiǎo）不同有（yǒu）80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角（jiǎo）大小適中，刀片既有較好（hǎo）的強度、散熱性和（hé）耐用度，又能裝（zhuāng）配成主偏角略大於90°的刀具，用於端麵、外圓、內（nèi）孔、台階的加工。同（tóng）時，這（zhè）種刀片的可夾固性（xìng）好，可用刀片底麵及非切削位置上的80°刀尖角（jiǎo）的相鄰兩側麵定（dìng）位，定位方式可（kě）靠，且刀尖位置精度僅與刀片（piàn）本身的外形尺寸精度相關，轉（zhuǎn）位精度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於車削工件的複（fù）雜型麵或開挖溝槽。

7 切（qiē）槽的走刀路線

較深的槽型，在數控車床上常用切槽刀（dāo）加工，如果刀寬等於要求加工的槽寬，則切槽刀一（yī）次切槽刀位，若以較窄的切槽刀加工（gōng）較寬的槽型，則應分（fèn）多次切入。合理的（de）切削路（lù）線是：先切中間，再切（qiē）左右。因為刀刃兩側的圓角半徑通常小於工件槽底（dǐ）和側（cè）壁的轉接圓角半（bàn）徑，左右兩刀切下時，當刀具接（jiē）近（jìn）槽底，需要各走一段圓弧。如果中間（jiān）的一刀不提前切削，就不能（néng）為（wéi）這兩段圓弧的走刀（dāo）創造必要的條件（jiàn）。即使刀刃兩側圓角半（bàn）徑與工件槽底（dǐ）兩側（cè）的圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因這一刀切下時，刀刃兩側的負荷是（shì）均等的，後麵的兩刀，一刀（dāo）是左側負荷重，一刀是右側負荷重，刀具的磨（mó）損（sǔn）還是均勻的。機（jī）夾式的切槽（cáo）刀（dāo）不宜安排橫走（zǒu）刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是數控機床的指令性文件，數控（kòng）機床受控於（yú）程序指令，加工（gōng）的全過程是按（àn）程序指令自動進行，數控加工程序不僅包（bāo）括零件的工藝過程，還要包（bāo）括切削用（yòng）量、走（zǒu）刀路線、刀具（jù）尺寸以及機（jī）床的運動過程，數控加工的工（gōng）藝更加詳細，其工藝方案的好（hǎo）壞直接影響（xiǎng）機床（chuáng）效率的發揮和零件加工（gōng）質量，在實際生產中應特別重視。