​CNC數控車床加工的一些操作技巧與心得分享

一轉眼操作數控車（chē）床（chuáng）已有十年，積累了數控車床的一些加工技巧與心得，與各（gè）位同仁交流。因加工零件的更換頻繁及工廠條件受限，十年來我們都是自己編程，自己對刀，自己調試及完成零件的加工，總結起來（lái）操作技巧分為以下幾點。

一、編程技巧

因為我廠對加工的產品精度要求較（jiào）高（gāo），所以在編程（chéng）時需要考慮的事項有（yǒu）：

1. 零件（jiàn）的加工順序：

先鑽孔後平端（這是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保證（zhèng）零件精度）；

先加工公差大的最後加工公差小的（這是保證小公差尺寸表麵（miàn）不被劃傷及防止（zhǐ）零件變形）。

2. 根據材料硬度選擇合理的轉（zhuǎn）速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金（jīn）選擇低轉速、低進（jìn）給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉速、高進（jìn）給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件（jiàn）為例：材（cái）料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

點擊免費領取☞數控車、數控銑編程手冊，UG編（biān）程視頻教程、軟件安裝包安裝教程、後處理（lǐ）、外掛等超多素材

二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對刀（dāo）。我廠大部分車（chē）床無對刀儀，為直接對刀，以下所（suǒ）說對刀技巧為直接對刀。

先選擇零件右端麵中心為對刀（dāo）點，並設為零點，機床回原點後，每一把需要用到的刀具都以零件右端麵中心為零點對刀；刀具接觸到右端麵輸入Z0點擊測量，刀（dāo）具的刀補值裏麵就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了（le），X對刀為試切對刀，用（yòng）刀具車零件外圓少些，測（cè）量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值會自（zì）動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機（jī）床（chuáng）斷電，來（lái）電重啟後仍然不會改變對刀值，可（kě）適用於大批量長時間（jiān）生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完（wán）程序，想學習編程苦於沒有找到方法，加Q群192963572可以幫到你，對好刀後需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機（jī）事故，我們應該先進行空（kōng）行（háng）程模擬加工，在機床的座標係裏麵對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然後開始模擬加工，模擬加工完成以後確認程（chéng）序及對刀無（wú）誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成後（hòu），先自檢，確認（rèn）合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確（què）認合格後這才表示調試結束。

四、完成零件的加工

零（líng）件在首件試切完成後，就要進行成批生（shēng）產，但首件的合格並不等於整批零件（jiàn）就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生 磨損，加工材料軟（ruǎn），刀具磨損就小，加工材料硬（yìng），刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合（hé）格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因（yīn）材料特硬，加工中（zhōng）刀（dāo）具（jù）磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會產生10—20mm的稍（shāo）度，所以，我們必須在程序裏人為的加入10——20mm的稍度，這（zhè）樣，才能（néng）保證零件的合格。

總之，加工的基本原則：先粗加（jiā）工，把工件的多餘材料去掉，然後（hòu）精加工；加工中應避免振動的發生；避免工（gōng）件加工時的熱變性，造成的振動發（fā）生有很多原因，可能是負載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床（chuáng）的剛性不足，也可能是刀具鈍化（huà）後造成的，我們可（kě）以通過下述方法來減小振動（dòng）；減小橫向進給量和加工深（shēn）度，檢查工（gōng）件裝夾是否牢（láo）靠，提高刀具的轉速（sù）後者降低轉速可以（yǐ）降低（dī）共振，另外，查看是否有（yǒu）必要的更（gèng）換新的刀具。

五、防止機床發生碰撞的心（xīn）得

機床碰撞（zhuàng）對機床的精度是（shì）很大的損害，對於不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對於剛性不強的機床影響較大。所（suǒ）以對於高精度數控車床來說（shuō），碰撞絕對要杜絕，隻要（yào）操作者細心和掌（zhǎng）握一定的防碰撞的（de）方法，碰撞是完全可以預（yù）防和避免的。

碰撞發生的最主要的原因：一是對刀具的直徑和長度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關（guān）的幾何尺寸輸（shū）入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；三是機床（chuáng）的工件坐標係設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被（bèi）重置，而產生變化，機床碰撞大多發生（shēng）在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以操作者要（yào）特別注意機床在執行程（chéng）序（xù）的初始階段和機床在更換刀具的（de）時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤（wù），那麽就很容易發生碰撞。在程序結束階段，數控軸（zhóu）的退刀（dāo）動（dòng）作順序錯誤，那麽也可能發生碰撞。

為了避免上述碰撞，操作者在操作機床時，要充分（fèn）發揮五官的功能，觀察機床有無異常（cháng）動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無（wú）震動，有無焦（jiāo）味。發現異（yì）常情況應立即（jí）停止程序，待機床問題解決後，機床才（cái）能繼續工作。

總之，掌握數控機床的操作技巧是一個循序（xù）漸進的過程，並不能一蹴而就。它是建立（lì）在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎（chǔ）的編程知識之上的。數控機床（chuáng）操（cāo）作技巧也不是一成不變的（de），它是需要操作者充分發揮想象力和動手能（néng）力的有機組合，是具有創新（xīn）性的勞動。