​12條CNC加工經驗總結，什麽才是CNC加（jiā）工？編程必看！

CNC加工，也叫數控加工，是指用數控的加（jiā）工（gōng）工具進行的加（jiā）工。因為數控加工是編程後由電腦控製加工，因此，CNC加工具有加工質量穩定，加工精度高，重複精度高，可加工（gōng）複雜型麵，加工效率高等優點。在實際（jì）加工過（guò）程中，人的（de）因素及操作經驗，在很大程度上會影響（xiǎng）最終（zhōng）的加（jiā）工品質。下麵，讓我（wǒ）們（men）來看看，一位有（yǒu）著十年CNC加工經驗的老司機，總結出來的十二條寶貴經（jīng）驗....

一、問：如何對加工工序進（jìn）行劃分？

答：數控加（jiā）工工序的劃（huá）分一般可按下（xià）列方法進行：

（1）刀具集中分序（xù）法就是按（àn）所用刀具劃分工序（xù），用同一把刀具加工（gōng）完零件上所（suǒ）有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完（wán）成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要（yào）的定位誤差。

（2）以（yǐ）加工部位分序法對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外（wài）形、曲麵或平麵等。一般先加工平（píng）麵、定位麵，後加（jiā）工孔；先加工簡單的幾何形（xíng）狀，再（zài）加工複雜的幾何（hé）形狀；先加工精度（dù）較低的部位，再加工精度要（yào）求（qiú）較高的部位。

（3）以粗（cū）、精加工分序法對於易發生加工變形（xíng）的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一（yī）般來說凡要進行粗、精（jīng）加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工（gōng）藝性，機（jī）床的功能，零件數控加工內容（róng）的多少，安裝次數及（jí）本單位生產組織狀況靈活掌握。另（lìng）建議采用工序集中的原則還是采用工序分散（sàn）的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二、問：加工順序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位（wèi）夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破（pò）壞。順序一般應按下（xià）列原則（zé）進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾（jiá）緊，中間穿插（chā）有通用機床加工（gōng）工序的也要綜合考慮。

(2)先進行（háng）內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式（shì）或同一把刀（dāo）加工的（de）工序最好連接進行，以減（jiǎn）少重複定位（wèi）次數，換刀次數與挪動壓板次（cì）數。

(4)在同一次安裝中（zhōng）進行的多道工序，應先安排對（duì）工件剛性破壞小的工序。

三、問：工件裝夾（jiá）方式的確定應注意那幾方麵（miàn）？

答：在確定定位基準與（yǔ）夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算（suàn）的（de）基準統一。

（2）盡量（liàng）減少裝夾次數，盡可能做到在一次（cì）定位後就能加（jiā）工出全（quán）部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰（pèng）撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方（fāng）式裝夾。

四（sì）、問：如何（hé）確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設（shè）在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的（de）部位，有時在第（dì）一道工序後對刀點被（bèi）加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在（zài）第一道工序對刀時注意要在與定（dìng）位基準有（yǒu）相對固定尺寸關係的地（dì）方設立一個相對對刀（dāo）位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工（gōng）作台（tái）或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編（biān）程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢（jiǎn）查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它（tā）在工件裝夾完畢後（hòu），通過對（duì）刀確定，它反映（yìng）的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般（bān）不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一（yī）致的。

五、問：如何選（xuǎn）擇走刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於（yú）被加工件的運動軌跡（jì）和方向。加工路線的合理選擇（zé）是非常重要的，因為它與零件的加工精度（dù）和表麵（miàn）質量密卻相關。在確定走刀（dāo）路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零（líng）件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減（jiǎn）少編程工作量。

3）尋求最短加工（gōng）路線，減少空刀時間以提高加工效率（lǜ）。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙（cāo）度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加（jiā）工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（dāo）（切削（xuē）力突然變化造成彈性變（biàn）形）而留下刀痕（hén），也要避免在輪廓麵上垂直下刀而（ér）劃（huá）傷工件。

六、問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程（chéng）序調（diào）試完成之後，就可（kě）進入自動加工階段。在自動加工過程中（zhōng），操作者要（yào）對切削的過程（chéng）進行監控，防（fáng）止出現非正常切削造成工件質量（liàng）問題及（jí）其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監（jiān）控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床（chuáng）自動加工（gōng）過程中，根據設定的切削用（yòng）量，刀具（jù）按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加（jiā）工過程中的切削負荷（hé）變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中（zhōng），一（yī）般開始切削時，刀具切削工（gōng）件的（de）聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是（shì）平穩的。隨著切削（xuē）過程的進（jìn）行，當工件上有硬質點或刀具磨損（sǔn）或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件（jiàn）之間會出現（xiàn）相互撞擊聲，機床會出現震動（dòng）。此時應（yīng）及時調整（zhěng）切削用量及切削條件（jiàn），當（dāng）調整效果不明顯（xiǎn）時，應暫停機床，檢查刀具及（jí）工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸（cùn）和（hé）加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工（gōng）過切與讓刀。對於上述問題的（de）解決，一是要注意調（diào）整切（qiē）削液的噴淋位置，讓加工（gōng）表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注（zhù）意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機（jī）檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意（yì）刀具的位置（zhì）。如刀具（jù）在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件（jiàn）表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

（4）刀具監控（kòng）刀具的質量很大程度決定了（le）工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音（yīn）監控、切削時間控製（zhì）、切削過程中暫停檢查（chá）、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀（zhuàng）況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工（gōng）質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一（yī）次（cì）走刀最好用（yòng）端銑刀粗（cū）銑，沿工件表麵連（lián）續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和（hé）鑲硬質合金刀片的端銑刀主（zhǔ）要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工（gōng）曲麵（miàn）和變斜角輪（lún）廓外形。而球（qiú）刀（dāo）多用於半（bàn）精加工和精加工。鑲硬（yìng）質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工（gōng）藝設計（jì）的內容之（zhī）一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序（xù）的（de）具體說明，目的是讓操作者明確程序的（de）內容、裝夾和定位（wèi）方式、各個加工（gōng）程序（xù）所選用的刀具既（jì）應注意（yì）的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名（míng）稱，裝夾（jiá）草圖，程序（xù）名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控（kòng）編程前（qián）要做何準備？

答：在確定（dìng）加工工藝後，編程前（qián）要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確（què）定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件（jiàn）的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪（nǎ）些----避免在加工時因無此刀（dāo）具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編（biān）程中安全高度的設定有什（shí）麽原則（zé）？

答：安全高度（dù）的設定（dìng）原則：一般高過（guò）島嶼的最高麵（miàn）。或者將編程（chéng）零點設在最高麵，這樣也可以最大限度（dù）避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來（lái）之（zhī）後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所（suǒ）以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行（háng）。

十二、問：什麽（me）是DNC通（tōng）訊？

答：程序（xù）輸送的方（fāng）式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊（xùn）線等）輸送到機床的存儲器（qì）存儲起來，加工時從存儲器裏調出程（chéng）序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製（zhì），所以當程序大的時候可采用DNC方式進（jìn）行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所（suǒ）以不受存儲器的容（róng）量受大小的限製。

（二）切削用量（liàng）有三大要素：切削深度、主軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快進給(即（jí）切削深度小，進給速（sù）度快)。

(三)按材料分類，刀（dāo）具一般分為普通硬（yìng）質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具（jù）(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。