​12條（tiáo）CNC加工（gōng）經驗總結，什麽才是CNC加工？編（biān）程必看（kàn）！

CNC加工（gōng），也叫數控加工，是指用數控的加工工具進行的加工。因為數控加工是編程後（hòu）由電腦控製加（jiā）工（gōng），因此，CNC加（jiā）工（gōng）具有加工質量穩定（dìng），加工精度（dù）高，重複精度高（gāo），可（kě）加工複雜型麵，加工效率高（gāo）等優點。在實際加工過程中，人的因素及操作經驗，在很大程度上會影響最終的（de）加工品質。下麵，讓我們（men）來看看，一（yī）位（wèi）有著十年CNC加工經驗的（de）老司機，總結（jié）出來的十二條（tiáo）寶（bǎo）貴經驗....

一、問：如何（hé）對（duì）加工（gōng）工序進行劃分（fèn）？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀（dāo）具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完（wán）成它們可以完成的其它（tā）部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的（de）定位誤差。

（2）以加工部（bù）位分序法對於加（jiā）工內（nèi）容很多的零件，可按其結構（gòu）特點將加工部分分成幾個（gè）部分（fèn），如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定（dìng）位麵，後加工孔；先加工簡單的（de）幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度（dù）較低的部位，再加工精度要求較高（gāo）的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加（jiā）工變形的零件，由於（yú）粗加工（gōng）後可能發生（shēng）的變形而（ér）需要進行（háng）校形，故一般來說凡要進行粗、精（jīng）加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序（xù）時，一定要（yào）視零件的結構與工藝性，機床的功能，零（líng）件數（shù）控（kòng）加（jiā）工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是（shì）采用工序分散的原則，要根據實際（jì）情況來確定，但一定力求（qiú）合理。

二、問：加工（gōng）順（shùn）序的安排應遵循什麽（me）原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛（máo）坯狀況，以及（jí）定位夾緊的需要來考慮，重點是工件（jiàn）的剛性不（bú）被破壞。順序一般應按下列原則進行（háng）：

(1)上道工序的加工不能影（yǐng）響下道工序的定位與夾緊（jǐn），中間穿插有通（tōng）用（yòng）機床加工工序（xù）的也要綜合考慮。

(2)先進行內形（xíng）內腔（qiāng）加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把（bǎ）刀加（jiā）工的工序最好連接進行（háng），以減少重複定位（wèi）次數，換刀次數與挪動（dòng）壓板次數（shù）。

(4)在同一次安裝中進行的（de）多（duō）道工序，應先安排對工件剛性（xìng）破壞小的工序。

三、問：工件裝夾方式的確定應注（zhù）意那幾方麵？

答：在（zài）確（què）定定位（wèi）基（jī）準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統（tǒng）一。

（2）盡量（liàng）減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後（hòu）就能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四、問：如何確定對（duì）刀點比較合理？工（gōng）件坐標係與編程（chéng）坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以（yǐ）設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精（jīng）加（jiā）工過的部位（wèi），有時在第一道工序（xù）後對刀點被加工毀壞，會（huì）導致第二道工序和（hé）之後的對刀點無從查找，因此在（zài）第一道工序對刀時注意要在與（yǔ）定位基準有相對固定尺寸關係（xì）的地方設立一個相對對刀位置（zhì），這樣可以根（gēn）據（jù）它（tā）們之間的相對位置關係找回原對刀點。這（zhè）個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原（yuán）則如下（xià）：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查（chá）方便。

2. 工件坐（zuò）標係的原點（diǎn）位置（zhì）是由操作者自（zì）己設定的，它在工件裝（zhuāng）夾完畢（bì）後，通過對刀確（què）定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不（bú）作改變。工件坐標係與編程（chéng）坐標係兩者必須統一（yī），即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

五、問（wèn）：如何選擇走刀路線？

走刀路線（xiàn）是指數（shù）控加工過程中刀具相對（duì）於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理（lǐ）選（xuǎn）擇是非（fēi）常重要的（de），因為它與零件的加工精度（dù）和表麵質量密卻相關。在確定走（zǒu）刀路線是（shì）主要考慮下列（liè）幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數（shù）值計（jì）算，減少編（biān）程工作量（liàng）。

3）尋求最短（duǎn）加工路線，減少空刀時間以提（tí）高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後（hòu）的粗糙度的要求，最終（zhōng）輪廓應安排最後一走刀連續加工（gōng）出來（lái）。

6）刀（dāo）具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（dāo）（切削力突然變化造成彈性變形）而留下（xià）刀痕，也要避（bì）免在輪廓麵上垂（chuí）直下刀（dāo）而劃傷工件。

六、問：如何在加工（gōng）過程中監控與調整？

工件在（zài）找正及程序調試完成之後（hòu），就可進（jìn）入自動加工階段。在自動（dòng）加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速（sù）切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌（guǐ）跡自動切削。此時操作（zuò）者應注意通過切削負荷表觀察（chá）自動加工過程中的切削（xuē）負（fù）荷變（biàn）化情況，根（gēn）據（jù）刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削（xuē）過程中切削（xuē）聲（shēng）音的監控在自動切削過程中，一般開始切削（xuē）時，刀具切削工件的聲音（yīn）是穩定的、連續的、輕（qīng）快的，此時機床的運動（dòng）是平穩的。隨著切削過程的進（jìn）行，當工件（jiàn）上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等（děng）原因後（hòu），切（qiē）削過程出現不穩定，不穩（wěn）定的（de）表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及（jí）時調整切削用量及切削條件，當調整效果（guǒ）不明顯（xiǎn）時，應暫停機床，檢查刀具及（jí）工件狀況。

3．精加工過程（chéng）監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大（dà）。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於（yú）型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓（ràng）刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置（zhì），讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意（yì）觀察工件的已加工麵（miàn）質量（liàng），通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整（zhěng）仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停（tíng）檢查或停機檢（jiǎn）查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工（gōng）件表麵產生刀痕（hén）。一（yī）般應在刀具離開切削狀（zhuàng）態時，考慮停機。

（4）刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中（zhōng），要（yào）通過聲（shēng）音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件（jiàn）表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損（sǔn）狀況及非正常破損狀況。要（yào）根據加（jiā）工要求，對刀具及時（shí）處理，防止發生（shēng）由刀具未及（jí）時處理（lǐ）而產生的加工質量問題。

七．問：如（rú）何合理選擇加工刀具？切削用量有幾（jǐ）大要素？有幾種材料的刀（dāo）具？如何確定刀具的轉速、切削速度、切（qiē）削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨（mó）硬質合金端銑刀或立（lì）銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀（dāo）最好（hǎo）用端銑刀（dāo）粗銑，沿工件表（biǎo）麵連續走（zǒu）刀。每次走刀（dāo）寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於（yú）加（jiā）工曲麵和變斜（xié）角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加（jiā）工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問（wèn）：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝設（shè）計的內容（róng）之一，也（yě）是需要操作者遵守、執（zhí）行的規程，是加工程序的具（jù）體說明，目的是讓操作者明確程序（xù）的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意（yì）的（de）問題等。

（二）在加（jiā）工程序單裏（lǐ），應包括（kuò）：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削（xuē）的最大深度（dù），加（jiā）工性質（如粗加工還是精（jīng）加工），理論（lùn）加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工（gōng）工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或（huò）是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有（yǒu）哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若（ruò）一定要用到此刀（dāo）具，則可以提前準備。

十（shí）、問：在編程中安全高度的設（shè）定（dìng）有（yǒu）什麽原則？

答：安全高度的（de）設定原則：一般高過（guò）島嶼的最高麵（miàn）。或者將編程零點（diǎn）設在最高麵，這樣也可以最大限度避（bì）免撞（zhuàng）刀的危險。

十一（yī）、問：刀具路徑編出來之（zhī）後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機（jī）床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以（yǐ）要針對所使用的機床選擇正確的後處理格（gé）式才能保證編出來的程序可以運行。

十二、問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和（hé）DNC兩種，CNC是指（zhǐ）程序（xù）通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等（děng））輸送到（dào）機床的存（cún）儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出（chū）程序來進行加工。由於存儲（chǔ）器的容量受大小的限製，所以當程序大的時（shí）候可采用（yòng）DNC方式進行加工，由於DNC加（jiā）工時機床直接從控製電腦讀取程序（也（yě）即是邊送邊做（zuò）），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（二）切削用量有三（sān）大要素：切削深度、主軸轉速和進（jìn）給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快進給(即切削深度小，進給速度快)。

(三)按材料分類，刀（dāo）具一般分（fèn）為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層刀（dāo）具(如（rú）鍍鈦（tài）等)，合（hé）金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。