​數控（kòng）加工的十二個經驗總結

由（yóu）於數（shù）控加工的複雜性（如（rú）不同的機床，不同（tóng）的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從從事數控加工（無論是（shì）加工還是編（biān）程）到到達一定水（shuǐ）平，必須經過一（yī）段比較長的時間，此手冊是（shì）工程師在長期實際生（shēng）產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工（gōng）序、常用刀具參數的選擇、加工過程（chéng）中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

數控（kòng）加工工序的劃分（fèn）一般可（kě）按下（xià）列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一（yī）把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二（èr）把（bǎ）刀、第三（sān）把完成它們（men）可以完（wán）成的其它部位。這（zhè）樣可減少換刀（dāo）次數,壓縮空程時間，減少不必要（yào）的定位（wèi）誤（wù）差。

（2）以加工部位分序法對於加工內（nèi）容很多（duō）的（de）零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個（gè）部（bù）分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般（bān）先（xiān）加工平麵、定（dìng）位麵，後（hòu）加（jiā）工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複（fù）雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工（gōng）精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零（líng）件，由於（yú）粗加工後可能發生的變形而需要進行校（xiào）形，故一般來說凡要（yào）進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所（suǒ）述，在劃分工序時，一定（dìng）要視零件的結構與工藝性，機床（chuáng）的功（gōng）能，零件數（shù）控加工內容的（de）多少，安（ān）裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序（xù）集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

加工順序的安（ān）排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要（yào）來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序（xù）的（de）加（jiā）工不能影響（xiǎng）下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮（lǜ）。

(2)先進行內形內腔加（jiā）工序，後進行外形加（jiā）工工序。

(3)以相同定位（wèi）、夾緊方式或同（tóng）一把刀加工的工序最好（hǎo）連接進行，以減少重複（fù）定（dìng）位次（cì）數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同（tóng）一次安裝中進行的多道工序，應先安（ān）排對工件（jiàn）剛（gāng）性破壞小的（de）工（gōng）序。

在確定（dìng）定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準（zhǔn）統一（yī）。

（2）盡量減（jiǎn）少裝（zhuāng）夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表（biǎo）麵。

（3）避免采（cǎi）用占機人（rén）工調整方案。

（4）夾（jiá）具（jù）要開暢，其定位、夾緊機構（gòu）不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用（yòng）用（yòng）虎鉗或加底板抽螺（luó）絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在（zài）被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部（bù）位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致（zhì）第二道工序和之後的對刀點無（wú）從查找（zhǎo），因此在第一道工序（xù）對刀時注意要在（zài）與定位基準有相對固定尺寸關（guān）係的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們（men）之間的相對（duì）位置關係（xì）找回原對刀點。這（zhè）個相對對對刀位置通常設在（zài）機床工作台或夾具上。其選擇原則如（rú）下（xià）：

1）找正容易。

2）編程（chéng）方便。

3）對刀誤差（chà）小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與（yǔ）機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者（zhě）必須（xū）統一，即在加工時，工件坐（zuò）標係和編程坐標係是一致的。

走刀路線是指數控加（jiā）工過程中刀具相對於（yú）被（bèi）加工件的（de）運動軌跡和方向。加工路線的合理選（xuǎn）擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度（dù）和表麵質量密卻相（xiàng）關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要（yào）求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提（tí）高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙（cāo）度的要求，最終輪廓應安排最後一走（zǒu）刀連續加工出來（lái）。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處（chù）停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下（xià）刀痕，也要避免在輪（lún）廓麵上垂直下刀而劃傷工件（jiàn）。

工件（jiàn）在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段（duàn）。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問（wèn）題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主（zhǔ）要考慮的是工件表麵的多餘（yú）餘量的快（kuài）速切除。在機床自動加工過程中，根據（jù）設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時（shí）操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的（de）承受力狀況，調整（zhěng）切削用量，發揮（huī）機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始（shǐ）切削時，刀具切削工件（jiàn）的聲（shēng）音是穩定的、連續的、輕快的（de），此時機（jī）床的運動是平穩的（de）。隨著切削過程的進行，當工件上有硬（yìng）質點或刀具磨損或刀具送夾等原（yuán）因後，切削過程出現不穩定，不穩（wěn）定的表現是切削（xuē）聲音發生變化（huà），刀具與工件之間會出現相互（hù）撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查（chá）刀具及工件（jiàn）狀況。

3．精加工過程（chéng）監控精加工，主（zhǔ）要是（shì）保證工件（jiàn）的加工尺（chǐ）寸和加工（gōng）表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時（shí）應著重注意積屑（xiè）瘤對加工表麵的影響，對於型（xíng）腔加（jiā）工，還應注意拐角處加工過切與讓（ràng）刀。對於上述問題的解決，一是要注意（yì）調整切削（xuē）液的噴淋位（wèi）置，讓加工表麵時刻處於（yú）最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用（yòng）量，盡可能（néng）避免質量的變化。如調整仍無明顯效果（guǒ），則應停機檢察原（yuán）程序編得是否（fǒu）合理。

特別注意的是，在暫停檢查（chá）或停機檢查時，要注意刀具的位置。如（rú）刀具在切削過程中停機，突（tū）然的（de）主軸停轉，會（huì）使工件表麵產生（shēng）刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工（gōng）切（qiē）削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫（zàn）停檢查、工件表麵分析等（děng）方法判（pàn）斷刀具的正常（cháng）磨損狀（zhuàng）況及非正常破損狀況（kuàng）。要根據加工要求，對刀具及時（shí）處理，防止發生由刀（dāo）具（jù）未及時處理而產（chǎn）生的加工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時（shí），盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲（xiāng）硬質合（hé）金刀片的端銑（xǐ）刀主要用於加工凸（tū）台、凹槽和箱口麵（miàn）。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加（jiā）工曲麵和變（biàn）斜（xié）角輪廓外形。而球刀（dāo）多用（yòng）於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓（yuán）刀多用於開粗。

（一）加工程序（xù）單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者（zhě）遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者（zhě）明確（què）程序的內容、裝夾和定位（wèi）方式、各個加工程序所選用的刀具既應（yīng）注意的問（wèn）題等。

（二）在加工程序單裏，應包（bāo）括：繪圖和編程文件名，工件名（míng）稱，裝夾草圖，程（chéng）序名，每個（gè）程序所使用的刀具、切削（xuē）的最大深度，加工性質（如粗加工還是精（jīng）加工），理論加工時（shí）間等。

在確定加工工藝後，編（biān）程前要了解：1、工件裝夾（jiá）方式；2、工件毛胚的大（dà）小----以便（biàn）確定（dìng）加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材（cái）料----以便選擇加工所使用何種刀具（jù）；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無（wú）此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備（bèi）。

安全高度的設定（dìng）原則（zé）：一般高過島嶼的最高麵。或者將（jiāng）編程零點設在（zài）最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危（wēi）險。

因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同（tóng），所以要（yào）針對（duì）所使用（yòng）的機床選擇正確的後處（chù）理格式才能（néng）保證編出來的程序（xù）可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程（chéng）序通過媒體介（jiè）質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從（cóng）存儲（chǔ）器裏調（diào）出程序（xù）來進行加工（gōng）。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時（shí）候可采用（yòng）DNC方式進行加（jiā）工，由於DNC加工時（shí）機床直接從控製電腦讀取程序（也（yě）即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限（xiàn）製。

（一）切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進（jìn）給速度.切削用量的選擇總體原則是:

少切（qiē）削（xuē）,快進給(即切削（xuē）深度小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為（wéi）普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍（dù）鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).