​數控加工的十二（èr）個經驗總結

由（yóu）於數控加工的複（fù）雜性（如不同的機床，不同的（de）材料，不同（tóng）的刀具，不同的切（qiē）削方式，不同的參數設（shè）定等等），決定了從從事數控加工（無論是加（jiā）工還（hái）是編程）到（dào）到達一定水平，必須經過（guò）一段比較長的時間，此手冊是工程師在長（zhǎng）期實際生（shēng）產過程（chéng）中總結（jié）出來（lái）的、有關數控（kòng）加工（gōng）工藝、工序、常用刀（dāo）具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯（huì），可（kě）供大家參考。

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上（shàng）所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完（wán）成（chéng）它們（men）可以完成的其它（tā）部位。這樣可減少換（huàn）刀（dāo）次數,壓縮空程時（shí）間，減少不必要的定（dìng）位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加（jiā）工內容很（hěn）多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾（jǐ）個部分（fèn），如內形、外形、曲（qǔ）麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後（hòu）加工孔（kǒng）；先加工簡單的（de）幾何形狀（zhuàng），再加工（gōng）複雜的幾（jǐ）何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部（bù）位。

（3）以（yǐ）粗、精加工（gōng）分序（xù）法對於易發生加工（gōng）變形的零件（jiàn），由於粗加工後可能發生的變形（xíng）而（ér）需要進行（háng）校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序（xù）時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能（néng），零件數控加（jiā）工內（nèi）容的（de）多少，安裝次數及本單位生（shēng）產組織狀況靈活掌握。另建（jiàn）議采用工序集中的原則還是采用工（gōng）序分（fèn）散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛（máo）坯狀況，以及定位夾緊的需要來（lái）考慮，重點是工件（jiàn）的剛性不被破壞。順序一般應按下列（liè）原（yuán）則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定（dìng）位與夾緊，中間穿插有通用機（jī）床加工工（gōng）序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加（jiā）工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數（shù）與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序（xù）。

在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編（biān）程計算的基準統一。

（2）盡（jìn）量減少裝夾次數，盡可能做（zuò）到在一次定位後就能加（jiā）工出（chū）全部待加工表麵。

（3）避免采用占（zhàn）機人工調整方案。

（4）夾具要（yào）開暢，其定位、夾緊機構不（bú）能（néng）影響加（jiā）工中的走刀（dāo）（如產（chǎn）生碰（pèng）撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必（bì）須是基準位或已精加工（gōng）過的部位，有時在第一道工（gōng）序後對（duì）刀點被加工毀壞，會導致第二道工（gōng）序和之後的對刀點無從查找，因此在第一（yī）道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺（chǐ）寸關係的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀（dāo）點。這個相對對（duì）對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原（yuán）則如下：

1）找正容易。

2）編程方便（biàn）。

3）對刀誤差（chà）小。

4）加工（gōng）時（shí）檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置是由操作者（zhě）自己設定的，它（tā）在工件裝夾完（wán）畢後，通過對刀確定，它反映的是工件（jiàn）與機床零點之間的距離位置關（guān）係。工件坐標係一旦固定，一般（bān）不（bú）作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須（xū）統一，即在加工（gōng）時，工件坐標係和編（biān）程坐標（biāo）係是一致的。

走（zǒu）刀路線（xiàn）是指數控加工（gōng）過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方（fāng）向。加工路線（xiàn）的合理選擇是非常重要的，因為它與零（líng）件的加（jiā）工精度和表麵質量密卻相關。在（zài）確定走刀路線是主要考（kǎo）慮下（xià）列幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡（jìn）量減少程序段數。

5）保證工件輪（lún）廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓（kuò）應安排最（zuì）後（hòu）一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也（yě）要認（rèn）真考慮，以盡（jìn）量減少在輪廓處停刀（切削力突然變（biàn）化造成彈性變（biàn）形）而留下刀痕，也（yě）要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

工件（jiàn）在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段（duàn）。在自（zì）動加工過程中，操作者要對切削的（de）過程進行監控，防止（zhǐ）出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切（qiē）削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加（jiā）工過程監控（kòng）粗加工（gōng）主要考慮（lǜ）的是工件表麵的（de）多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按（àn）預定的切削軌跡自動切削。此時（shí）操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的（de）切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切（qiē）削過程中切削聲音的監控在（zài）自動（dòng）切削過程中，一般開始（shǐ）切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的（de）運動是平穩的。隨著切削過程（chéng）的進（jìn）行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削（xuē）過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化（huà），刀（dāo）具與工件之（zhī）間（jiān）會出現相互撞擊聲，機床（chuáng）會出現震（zhèn）動。此時（shí）應（yīng）及時調整切削用量及切削條件，當（dāng）調整效果不明顯時，應（yīng）暫停機床，檢查刀（dāo）具及工（gōng）件（jiàn）狀（zhuàng）況。

3．精加工過程監控精加工，主（zhǔ）要是保（bǎo）證工件的加工尺寸（cùn）和加工（gōng）表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意（yì）積屑（xiè）瘤（liú）對加工表麵的（de）影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工（gōng）過切與讓刀（dāo）。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工（gōng）表麵時刻處於最佳]的（de）冷卻（què）條件；二是（shì）要注意觀察工件的已加（jiā）工麵質（zhì）量，通過調整切削用量，盡可能避免質（zhì）量的變化（huà）。如調整（zhěng）仍無明顯效果，則應（yīng）停機檢察原程序編（biān）得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查（chá）或停機檢查時，要注意刀具的（de）位置。如刀具在切（qiē）削過程（chéng）中停機（jī），突然的主軸停轉，會使工件表（biǎo）麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停（tíng）機。

4. 刀具監控刀具（jù）的（de）質量很大（dà）程度（dù）決定了工件的（de）加工質量。在自動加（jiā）工切削過程中，要通過（guò）聲音監（jiān）控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工（gōng）件（jiàn）表麵（miàn）分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況（kuàng）及非正常破損狀況。要（yào）根據加工要求，對刀具及時處理，防（fáng）止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不（bú）重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀（dāo）加工，第一次走刀最（zuì）好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次（cì）走刀寬度推薦（jiàn）至為刀具直（zhí）徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦（yì）稱圓鼻刀）常用於加工曲麵（miàn）和變斜角輪廓外形。而球刀多用於（yú）半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓（yuán）刀多用於開粗。

（一）加工程序單是數控加（jiā）工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是（shì）加工程序的（de）具體說明，目的是讓操作（zuò）者明確程序的內容、裝夾和定位方（fāng）式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件（jiàn）名稱，裝夾草圖，程序名，每（měi）個（gè）程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如（rú）粗加工還是精加工），理論加（jiā）工時間等。

在確定加（jiā）工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾（jiá）方式（shì）；2、工（gōng）件毛胚的大小----以便確定加（jiā）工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇（zé）加工所使用何（hé）種刀具；4、庫存（cún）的刀具有哪些----避免在加工時因無此（cǐ）刀具要修改程（chéng）序，若一定要用（yòng）到此（cǐ）刀具，則可以提前準備。

安（ān）全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣（yàng）也可以（yǐ）最大限（xiàn）度避免撞刀的危險。

因（yīn）為不同的（de）機床所（suǒ）能認到的地址碼和NC程序格式不（bú）同，所以要針（zhēn）對所使用的機床選擇（zé）正確的後（hòu）處理（lǐ）格（gé）式才能（néng）保證編出來的程序可（kě）以運行。

程（chéng）序輸送（sòng）的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機（jī）床的存儲（chǔ）器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進（jìn）行加工。由於（yú）存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可（kě）采用DNC方式進行（háng）加工，由於DNC加工時機床直接從控製（zhì）電腦讀取程序（也（yě）即是邊送邊（biān）做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（一）切（qiē）削用量有三大要素：切削深（shēn）度,主軸（zhóu）轉（zhuǎn）速和進給速度.切削用量的（de）選（xuǎn）擇總體原則是:

少切削（xuē）,快進（jìn）給（gěi）(即切削（xuē）深度小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一（yī）般分為普通硬（yìng）質白鋼刀(材料為（wéi）高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢（wū）鋼,氮化硼刀具等（děng）).