五金衝壓（yā）件工（gōng）藝加工原理及工藝特性（xìng）

衝壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離（lí），從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件（jiàn））的成形加工方（fāng）法。衝壓和鍛造同屬塑性加（jiā）工（或稱壓力（lì）加工），合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。衝（chōng）壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成（chéng）形工序兩大類。

衝壓原理及特點（diǎn）

1、冷衝壓的基本原理

金屬或非金屬在外（wài）力作用下產生變形，當外力超過材料（liào）的（de）屈服極限後，開始塑性變形。如果壓力再加大，超過了材料的極限強度，金屬或非金屬（shǔ）便開始斷裂、分離。冷衝壓就是利用金（jīn）屬這種性質，使材料在常溫分離或變形，從而得到所需形狀和精度要求的製件。

2、冷衝壓優（yōu）點

1)在衝床的衝擊下，能（néng）得到形狀（zhuàng）複雜的製件。

2)加工後（hòu）製件精度較（jiào）高，尺寸穩定（dìng），互換性好。

3)在材料損耗不大情況下，可得到重量（liàng）輕、強度好、剛性好（hǎo）、外表光滑美觀的製件。

4)材料利用率高達75%~85%。

5)所（suǒ）用（yòng）材料大多是板料或卷料較易采用機械化及自（zì）動（dòng）化設（shè）備。高速衝床（chuáng）每分鍾達數（shù）百件。

6)操作簡便（biàn），勞（láo）動強度低。

7)大量生產條件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺點（diǎn）是對模具要求較高，模具製造較複雜，不適於小批量生產。

衝壓加工的經濟性

降低製造成（chéng）本的主要措施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設計各個工件同時加工的模具。

3)用（yòng）提高衝壓過程的自動化及高速（sù）水平，降（jiàng）低成本。

4)采取提高材料的利用率的（de）方法降低成本。

5)提高模具設計水平（píng），減少工序，提高模具壽命。

衝壓加工工序（xù）

根據材料（liào）總的變（biàn）形性（xìng）質，衝壓工序分為兩大類五種（zhǒng）基本變形方（fāng）式。

1分離（lí）工序

材料在外力作用下（xià），變形部（bù）份的應力（lì）超過了材料的強度極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力作用下，變形部（bù）份的應力（lì）超過了材料的屈服極限，但未達到強度極限（xiàn）時，僅產生塑性變表而得到（dào）一定形狀與尺寸。

衝壓工（gōng）序的五種變形

1剪裁、衝裁（cái）

沒封（fēng）閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離（lí）。屬於此（cǐ）類方式有落料、衝孔、切邊、切斷（duàn）、剖切、切口等。

2彎曲

將平的（de）板料變（biàn）成彎曲件，使彎曲件形狀（zhuàng）作（zuò）進一步改變。有彎、卷邊（biān）扭曲（qǔ）等（děng）。

3壓延

將平的坯料衝壓成所需形狀的空心件，或使（shǐ）空心件的尺寸作進一步改變。

4成型

用各種（zhǒng）性質的（de）局部變形平改變製件或坯料的形（xíng）狀（zhuàng）。屬於成型變形的有（yǒu）起伏成（chéng）型、翻邊、縮頸、凸肚、卷（juàn）圓、整形（xíng）。

5立體壓製

將體積作（zuò）重新分配（pèi）並將材料作一定（dìng）轉移以改變坯料外（wài）形或高度厚度。

在衝壓件過程中為了（le）提（tí）高生產率，可以將幾個基本變形方式的工序合並，組成一個新的工序，被稱之為複（fù）合工序。